圆锥破碎机传动轴架的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对圆锥破碎机传动轴架铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对传动轴架初始工艺的充型和凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过添加冷铁,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了传动轴架的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,采用优化工艺生产的传动轴架内部组织致密,符合技术要求。

计算机模拟在1300立式磨盘座铸造工艺设计上的应用

运用传统的铸造工艺设计方法对1300立式磨盘座铸钢件铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对1300立式磨盘座初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过添加冷铁,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示,优化工艺实现了1300立式磨盘座的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。

计算机模拟软件在铸钢底座铸造工艺设计上的应用

利用计算机模拟软件V-Cast对大型铸钢底座的凝固过程进行了数值模拟,预测了铸钢底座产生缩孔、缩松缺陷的位置。根据模拟结果设计了铸钢底座的保温冒口、冷铁和浇注系统,再次模拟表明,该工艺解决了铸造过程中的缺陷问题,铸件的质量得到了保证。

刮板输送机右轨座的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对刮板输送机右轨座的铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对右轨座初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过将原圆柱形暗冒口更改为明顶发热冒口,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了右轨座的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。

大齿轮铸钢件凝固过程的数值模拟与工艺优化

利用V-Cast软件对大齿轮圈铸钢件进行了凝固过程的数值模拟,预测了铸件的缩孔、缩松缺陷及其产生的位置,分析了其产生的原因及机理。根据模拟结果,通过添加保温冒口,内浇道采用保温材料,优化了工艺,消除了缩孔、缩松缺陷,获得了结构完整、没有缺陷的铸钢件。

计算机模拟技术在煤矿机械铸造中的应用

利用计算机数值模拟技术,依据铸件流体力学基础,对机械柱帽铸造等参数进行设置,从而对柱帽模拟效果、带浇筑系统数值模拟效果进行分析,结果表明:利用计算机数值模拟技术能够有效预测铸造期间的孔缩与缩松,有助于产品质量的提升。

计算机数值模拟技术在煤矿机械上的应用

煤矿机械在井下工作,其工况环境恶劣,对产品质量要求较高。以液压支架柱帽为例,利用计算机模拟软件V-Cast对柱帽的凝固过程进行了数值模拟,从而避免了实际浇铸过程中形成的缩孔缩松等质量缺陷。利用计算机模拟技术,提高了产品质量,缩短了生产周期,取得了良好的经济效益。

计算机模拟在冷却机轮毂铸造工艺设计上的应用

运用传统的铸造工艺设计方法对轮毂铸钢件铸造工艺进行了初步设计;利用V-Cast模拟软件,对轮毂初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过添加、调整冷铁,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示,优化工艺实现了轮毂的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。

计算机数值模拟技术在掘进机星轮铸造工艺上的应用

计算机数值模拟技术在生产中具有广泛的应用,利用数值模拟软件V-Cast对掘进机星轮的凝固过程进行了数值模拟,避免了各种质量缺陷的产生,获得了合理的铸造工艺。利用计算机模拟技术,缩短了生产周期,降低了能源消耗,获得了良好的经济效益。

V法铸造的应用实践与发展前景简述

V法铸造在我国已有近40年的应用,这期间广大铸造工作者大胆尝试、不断创新,不仅把V法铸造工艺应用到黑色金属铸造中,还在有色金属铸造方面得到了长足的发展。介绍了利用V法铸造生产铸件的几个实例,指出原材料性能的提升、设备的改进完善、工艺手段的不断完备,将会带动整个V法铸造行业的进步。

基于复杂柴油机机体特征的铸造工艺设计

为了提高V型与L型系列复杂柴油机机体柔性化制造的工艺设计效率和铸件生产质量,以典型的V型J320机体、V16机体及典型的L型K19机体、ZTD100机体为研究对象,对比研究了V型系列与L型系列复杂柴油机机体的个性特征。研究发现,两类柴油机机体在气缸排列与气缸盖数量、缸孔夹角与缸孔数量、壁连接与转角过渡等方面均有明显不同,导致工艺设计时的浇注系统类型和浇注位置放置方式等方面也存在差异。基于V型系列和L型系列复杂柴油机机体的个性化特征进行机体的铸造工艺设计,提高了机体整体铸造的工艺出品率和产品合格率。

链轮体铸钢件的铸造工艺优化

运用V-Cast软件对链轮体铸钢件铸造工艺凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因。在此基础上,通过V-Cast软件不断调整补贴、冒口、浇注系统、冷铁的尺寸和结构,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:方案Ⅲ中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。

回转臂铸钢件的铸造工艺模拟

利用计算机辅助设计软件V-Cast软件,结合铸造工艺理论和金属凝固原理,对铸钢件回转臂的凝固过程进行了模拟,对其铸造工艺作了分析,找到了产生缺陷的根本原因。通过添加冒口和浇注系统、保温材料,获得了合适工艺。

铸钢件进料口的铸造工艺模拟及改进

运用传统的铸造工艺设计方法对铸钢件进料口的铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件对进料口初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。最终决定采用消失模铸造来生产铸件,并取得了良好的结果。

Φ1300立式磨底座的铸造工艺改进

运用V-Cast软件对铸钢件Φ1300立式磨底座铸造工艺进行凝固过程模拟,分析缩孔、缩松缺陷产生的原因。根据模拟结果,添加了冒口和保温材料,以优化工艺;最终获得了合适的工艺,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。

立式磨动臂的铸造工艺优化

运用传统的铸造工艺设计方法对铸钢件立式磨动臂的铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对立式磨动臂初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过增加冒口尺寸、增设冷铁和改变内浇道位置,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。结果显示,优化工艺实现了立式磨动臂的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。

计算机数值模拟在柱窝铸造工艺设计上的应用

柱窝是液压支架上的重要零件之一,焊接在液压支架的底座上,其功能是承受立柱的载荷和立柱的自重,因此其铸造质量要求较高。本文利用计算机模拟软件V-Cast对柱窝的凝固过程进行了数值模拟,设计了两个保温冒口和一个普通冒口及浇注系统,保证了铸件质量。

Φ2240mm齿轮铸造工艺设计及模拟优化

运用V-Cast软件对铸钢齿轮初始铸造工艺的凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因,在此基础上,通过V-Cast软件调整冒口尺寸、增加补贴,进行工艺优化,并对优化工艺凝固过程进行了模拟。结果表明:优化工艺中冒口、补贴、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。

碳化钨颗粒在WC/Fe基复合材料基体中的断裂和熔解

利用V-EPC铸渗法制备了碳化钨颗粒增强铁基表面复合材料,结合差热分析测试,研究了碳化钨颗粒在基体中的断裂和熔解。结果得出,在铸渗过程中,温度的急剧变化所产生的热应力导致碳化钨颗粒在基体中发生断裂,而原始碳化钨颗粒的表面尖角促使其与基体间界面的平衡熔点降低,从而导致碳化钨颗粒发生熔解。结果还得出,可以通过改善碳化钨颗粒的导热性能和减少其显微缺陷来阻止碳化钨颗粒在基体中的断裂,同时可以通过控制原始碳化钨颗粒的表面质量和浇注温度来控制碳化钨颗粒在基体中的熔解。

V-EPC铸渗制备自生TiC颗粒增强钢基表面复合材料

为了优化自生TiC颗粒增强表面复合材料的工艺参数,利用真空实型铸渗方法制备了自生TiC颗粒增强钢基表面复合材料,重点研究了预制块钢粉含量对制备复合材料的表面形貌、过渡层组织、复合层组织及复合过程的影响规律。结果表明,随着预制块中钢粉含量的增加,得到的复合材料复合层的表面质量先提高后下降,复合层中TiC颗粒的分布趋于不均匀。自生TiC颗粒增强钢基表面复合材料的形成是钢液渗透和自蔓延反应两者共同作用的结果。