基于响应面法的激光内送粉熔覆层顶点偏移量模型研究

以A304不锈钢作为基体,Fe313铁基粉末作为熔覆材料,以熔覆层熔道顶点偏移量作为评价目标,研究了激光功率、扫描速度、准直气压、基体倾斜角度以及它们的交互作用对熔道顶点偏移量的影响。研究结果表明:基体倾斜角度对熔道顶点偏移量的影响最大,其次是激光功率。熔道顶点偏移量随着基体倾斜角度的增大先增大后减小,随着激光功率的增加而逐渐增大。通过响应面法建立了激光功率、扫描速度、准直气压、基体倾斜角度与熔道顶点偏移量之间的数学模型。准直气压和基体倾斜角度对熔道顶点偏移量的交互影响显著、激光功率和基体倾斜角度对熔道顶点偏移量的交互影响显著。

基于顶点偏移算法的模型轻量化优化方法

本文提出一种基于顶点偏移算法的模型轻量化优化方法。采用顶点偏移算法,分别对模型蒙皮结构和支撑结构进行处理,通过布尔运算得到相应的轻量化模型。给出了轻量化优化方法的具体方案和数据处理与重建方法,并阐述了顶点偏移算法的基本原理。测试了5组STL模型文件在轻量化优化前后的模型重量与打印时间,结果显示该方法能减重约10%,节约打印时间约8%,能够满足轻量化优化需求。

基于顶点偏置的STL模型偏置方法研究

为实现STL模型的等距偏置,研究了基于面积加权平均的STL模型顶点偏置方法。利用VC++6.0,C++和Open GL实现了上述算法的软件系统,同时利用Rapid Form XOV检测软件将文中算法生成的偏置模型与UG软件生成的偏置模型进行了比较分析。算法应用实例表明:这两种偏置模型的整体轮廓标准偏差为1.180 8 mm,断面上的轮廓线标准偏差为0.022 8 mm。

L3中心径迹室顶点位置分辨的改进

运用两种方法对Ｌ３中心任迹漂移室的顶点位置分辨进行了改进，一种是利用高能量分辨的电子和高动量分辨的μ子测量，限定轻子径迹的曲率半径，对径迹进行重新拟合；另一种是对中心径迹室每半边单元的径迹零位置位移进行校正．结合两种改进方法将轻子的顶点位置分辨由原来的１３７μｍ提高到６０μｍ．

激光光内送粉立面熔道外形尺寸控制研究

基于中空激光光内送粉技术,利用该技术粉末流发散小,挺直度高的特点,进行了垂直表面(立面)熔覆试验。分析了熔覆工艺参数(扫描速度、功率、送粉量)对立面熔道宽度、高度及宽高比,特别是重力作用下的熔道顶点下垂量的影响规律,得出了控制下垂量的最佳工艺参数组合。在立面进行水平方向的熔道堆积生长,实现了立面斜壁墙的成形。成形过程稳定,成形熔覆层与基体形成冶金结合,显微组织细密均匀。

基于STL模型的渐进成形支撑体的离散化设计

板料数控渐进成形中不同成形角位置的厚度不同,简单利用零件曲面或者等距偏置无法保证得到工具头与支撑体的合理间隙。利用渐进成形厚度减薄余弦定理δ=δ0cosθ,将加工件的表面离散为STL模型,提取STL各三角面片顶点坐标,x、y坐标保持不变,z坐标在Z轴负向偏置一个原始板材厚度,偏置后保持三角片拓扑关系不变,在此基础上生成支撑体表面模型。该方法依据零件模型不同成形角部位的厚度变化规律,可以得到合理的加工间隙。选择球冠型零件进行实验,获得了较好的加工件表面质量,对成形零件变形区厚度进行了测量,并对所得数据进行分析。