柱腔上微孔电火花加工技术

利用线电极火花磨削(WEDG)技术加工微细电极。通过电火花加工技术在微靶柱腔上加工直径小于、等于20μm的诊断孔。对影响诊断孔质量的加工参数进行了优化,并探索了不同加工参数所产生的电极损耗以及直径12μm的电极制备。

金刚石涂层微铣刀的铣削加工试验

为了掌握金刚石涂层对其铣削性能的影响,针对直径为50μm级的硬质合金微铣刀,进行了金刚石涂层与未涂层硬质合金微铣刀具微槽铣削试验。通过使用线电极电火花磨削技术制备出直径为50μm级的D形微铣刀,采用金刚石涂层和未涂层刀具在纯铜工件上开展微槽铣削工艺试验;使用白光干涉仪、超景深显微镜等仪器来观测微槽表面形貌、粗糙度等随铣削距离变化的规律,分析金刚石涂层对硬质合金微铣刀铣削加工质量的影响。结果表明:采用金刚石涂层刀具加工的微槽具有较少的毛刺,表面粗糙度值约为未涂层刀具铣削的粗糙度值的1/2,并且能够在一定距离内保持稳定的槽宽、粗糙度值和侧面形貌。

一种新型卧式微电火花机床的设计与实验研究

针对微电极制作的效率问题,提出了一种快速在线微电极加工成形的方法,设计了一种新型卧式微电火花机床。该机床由金刚石砂轮超精密在线电极磨削、线电极电火花在线电极磨削共同完成微米级电极的高效精密制作,该机床组成部分还包括基于CCD的在线光学尺寸检测与测量系统、精密运动与进给系统、纳秒级独立式脉冲放电电源与放电状态检测反馈系统组成。在该机床上进行了微电极制作、微小孔加工以及微电火花铣削等实验,加工出ф15μm微细轴和ф50μm微小孔。

慢走丝线切割加工对Ti(C,N)基金属陶瓷抗弯强度的影响

采用液压万能试验机研究了慢走丝线切割加工对Ti(C,N)基金属陶瓷——Ti(C,N)-7%WC-20%Ni-7%Mo的抗弯强度影响。采用SEM、EDS对切割表面形貌和成分,以及变质层的显微组织进行了观察和分析。结果表明,慢走丝线切割加工造成了明显的电蚀变质层,显著降低了试样的抗弯强度,增大了强度散差。变质层的组织中存在大量微裂纹、孔洞、晶粒脱落等显微缺陷。

线电极电火花磨削运丝系统设计及线电极有效加工区位置波动的试验

为了减小线电极电火花磨削中线电极有效加工区位置的波动,建立了运丝系统多自由度振动模型,分析了滚轮的直径和质量、相邻滚轮间线电极的材料、长度和直径对运丝系统振动固有频率的影响,将仿真分析结果用于指导运丝系统设计,以提高运丝系统的固有频率并减小线电极有效加工区发生振动的频率;通过试验研究了线电极运丝速度、线电极在导向轮上的包角及线电极张力对线电极有效加工区位置波动的影响规律,并用于确定最佳加工参数;同时,利用所设计的线电极磨削装置加工出直径为(50±1)μm的微细轴.结果表明,所设计的线电极磨削装置及试验获得的最佳加工参数可用于高尺寸精度的微细轴加工.

间隙约束线电极电火花磨削加工方法加工区域线电极位置波动特性研究

为实现各种异形微细工具的制造,提出了线电极双侧布置的间隙约束线电极电火花磨削加工方法,并设计了实验装置,加工区域内线电极的位置波动对微细工具的尺寸精度有直接影响。以加工区域内运丝稳定性为研究目标,进行田口实验,探究缓冲器旋出长度、磁滞制动器电流和丝速对线电极位置波动和张力的影响。通过分析线电极张力可知,运丝过程中线电极位置波动和张力变化具有相关性;各实验因素对线电极位置波动量和张力波动量占比的影响规律相同。实验结果表明,丝速对运丝稳定性的影响程度最大;当缓冲器旋出长度为10.5 mm,磁滞制动器电流为0.09 A和丝速为1 mm/s时,线电极运行最稳定,并进行了实验验证。

基于遗传模糊神经网络的工程陶瓷线电极磨削加工参数优化研究

针对在工程陶瓷线电极放电磨削加工的实际操作中加工者难以选取适当的工艺参数的问题,对影响加工效果的工艺参数进行了归纳。采用BP模糊神经网络建立了工程陶瓷线电极磨削加工效果随工艺电参数变化的预测模型,利用粗糙集理论来剔除冗余,对网络模型进行了属性约简和规则约简,并结合遗传算法来优化加工电参数,以获得更好的加工效果;同时根据数值仿真和实验分析,验证了采用优化后的加工电参数对工程陶瓷碳化硼棒料进行加工可获取最佳的加工效果,而且仿真结果与实验结果非常接近。研究结果表明:遗传模糊神经网络模型能够实现对工程陶瓷线电极磨削加工工艺参数的优化,这对实际生产具有一定的参考意义。

介质杆夹具的线切割加工方法

介绍用数控电火花线切割机来加工介质杆夹具的方法,对夹具的特点、切割的可行性、切割编程等作了说明,分析了误差的来源和克服方法,形成了一套完整、有效的工艺方法。

微细电极和孔的电火花加工尺寸一致性工艺

线放电磨削(WEDG)方法巧妙地解决了微细电极的在线制作问题,启动和促进了微细电火花加工技术研究。但对于孔径小于100μm的批量化微细孔加工,WEDG面临微细电极制作及微细孔加工的尺寸一致性问题。该研究在微细电火花加工实验系统改进的基础上,为提高微细电极重复制作精度、进行微细孔的连续加工,提出切向进给的线放电磨削方法,以降低机床定位精度对微细电极制作精度的影响。通过微细电极重复制作和微细孔加工实验,得到微细电极重复制作一致性精度小于2μm,微细孔连续加工直径一致性精度达到±1.1μm。