锌电积使用阳极板探讨

通过介绍湿法炼锌工业化以来阳极材料研究状况、对比铅及铅合金、钛基涂层、铝基栅栏型、复合二氧化铅等几种阳极在锌电积过程中的行为和优缺点,指出了铅银合金阳极能被大规模广泛应用的原因,最后对锌电积用阳极的研究作出展望。

ICP-AES法测定废电路板冶炼铜渣中铅、锌、锡、镍

从废电路板中剥离的金属中含有的杂质较多,因此熔融冷却并进行浇铸过程中,分离出的的废铜渣中铜碳度过高。为准确测定废电路板铜渣样品中铅、锌、锡、镍等有价金属含量,建立了1套ICP-AES分析鉴定方法。该方法先用盐酸、硝酸、硝硫混酸溶解除碳,再用盐酸及少量过氧化氢溶解盐类,最后在混酸介质中用ICP-AES连续测定铅、锌、锡、镍。在最佳工况条件下进行方法精密度、准确度测试,得出4个被测元素的检出限0.003 6~0.053 1μg/mL,相对标准偏差(RSD,n=11)0.514%~3.347%,加标回收率95.9%~105.2%,方法实用性强,已应用于实际的检测工作。

高速动车组雷电波侵入特性及传播规律研究

高速铁路接触网多架设在高架桥上,受雷击概率较高,动车组将会受到接触网雷击过电压的威胁,因此需探讨雷击接触网时沿接触线入侵至动车组高压系统的雷电过电压特性。通过建立牵引网-动车组整体仿真模型,研究雷击接触网时传播至动车组高压系统雷电波波形特征与车载变压器雷电过电压范围,探究雷击点位置对雷电波传播过程的影响。结果表明:雷击承力索/接触线时,动车组雷电侵入波波前时间在10~20μs,波尾时间在30~50μs;随着雷击点和动车组距离的增加,雷电波幅值逐渐降低,波前时间逐渐增加,波尾时间逐渐减小;车载变压器雷电过电压与避雷器保护水平的比值不大于1.34。雷击馈线时,接触线感应电压波尾时间小于标准雷电冲击波尾时间;车载变压器雷电过电压波形近似为平顶波,波前时间大于标准雷电冲击波前时间,波尾时间小于接触线感应电压波尾时间。

微波加热浸出废电路板中铁和锌的实验研究

以硫酸为反应试剂,从经过粉碎、筛分后的废电路板粉末中浸出铁和锌。考察了硫酸浓度、微波功率和微波辐照时间工艺条件对反应的影响。实验结果表明,对于5 g金属物质,硫酸用量为50 mL,硫酸浓度为3 mol/L,微波功率为793 W,微波辐照时间为120 s时,铁和锌都有满意的浸出率,分别是74.4%和93.2%。

镀锌三层板电阻点焊的数值模拟

根据三层板电阻点焊的特点以及锌层的性质,选用1/4模型建立三层板数值模拟的模型.在经验参数的基础上优化工艺参数,以寻求最佳的熔核.在优化后最佳工艺参数下,分析各个不同材料内最高温度的变化趋势,熔核的形成与长大过程.加入无镀锌层进行比较,重点突出镀锌层对整个过程的影响.结果表明,镀锌层对整个形核过程有着很大的影响,改变了熔核的产生位置及长大趋势.含镀锌层的三层板熔核是先在无镀锌层的两块板接合面处形成,沿径向和轴向长大,最后形成包含三块板的熔核.结果表明,模拟计算结果与实际焊接结果比较吻合.

压延铜箔电镀Zn-Ni合金工艺研究

研究了硫酸盐-柠檬酸体系电镀锌-镍合金工艺。该锌-镍合金作为印制板用压延铜箔的阻挡层。考察了镀液主要成分及工艺条件对压延铜箔性能的影响,并对各因素进行分析,由此确定了压延铜箔电镀锌-镍合金工艺条件。经测试,使用该工艺处理的压延铜箔与印制板基板具有良好的结合力,并具有较强的耐腐蚀性。

废电路板硫脲提金研究

文中对从废弃电路板中提金工艺方法进行了试验研究。通过对提金工艺特点的分析,结合废弃电路板金属含量的特性,优选出硫脲浸金—锌粉置换的工艺方法,并应用物理、化学预处理方法,在提取金的同时实现了铜的回收。在试验基础上,优化了工艺参数,建立了高效、廉价、环保、实用的提金方法,实现了从废弃电路板中提取金。

一种镀锌板生产线电气传动控制系统

介绍了镀锌板生产线的工艺流程及其对电气传动的要求,采用PLC对镀锌板生产线的张力和带速进行协调控制,对电气传动控制系统的活套带重补偿和控制算法作了论述。本系统在实际使用中可靠性高,经济效益好,是一种适用的镀锌板生产线电气传动控制系统。

混合表面活性剂增敏铬天青S分光光度法测定锌阳极板中痕量铝

以铬天青S（CAS）为显色剂，CTMAB和PVA组成的混合表面活性剂为增敏剂，采用分光光度法测定了锌阳极板中痕量铝含量。探讨了铝与铬天青（CAS）的反应和显色条件，着重考察了不同的表面活性剂对体系的增敏作用。结果表明，在溴化十六烷基三甲胺（CTMAB）和聚乙烯醇（PVA）存在下和pH 6.6的乙酸铵-乙酸缓冲介质中，铝与CAS反应生成有色络合物，络合物的最大吸收波长位于629 nm处，表观摩尔吸光系数为1.46×10^5L·mol^-1·cm^-1，铝离子的质量浓度在0-400μg/L的范围内服从比尔定律。方法用于锌阳极板中铝的测定，样品加标回收率为95.5%-100.5%。

磷化膜对锌板表面涂层附着力的影响

涂层附着力的好坏直接影响其防腐性能,基体表面的前处理(磷化)工艺是确保涂层附着力的必要条件。通过对不同磷化膜结晶的对比试验,发现涂层与基体之间的附着力受磷化膜中二价金属离子含量的影响较大,即可通过比值([P]/[H])初步判别其涂层附着力的级别。

集体儿童膳食供给及头发中锌、铁、钙、碘元素含量调查

以华清村幼儿园２２５名儿童为对象进行了膳食供给情况调查和头发中锌、铁、钙、碘元素含量的测定。结果显示，膳食中钙元素的供给不足ＲＤＡ的５０％，头发检测钙、锌、碘、铁四元素分别有７６％、６０％、３７.８％、３４．７％的儿童达不到正常参考值标准，故除应加强膳食管理，为儿童提供科学、合理的平衡膳食外，还必须补充适量吸收好、利用率高的钙制剂，同时在监测下有针对性地补充铁、锌、碘元素。

浅谈锌电积生产实践及影响因素

湿法炼锌工艺过程包括焙烧、浸出、净化、电解、熔铸等五个工序,其中硫酸锌溶液的电解沉积(简称电积)是湿法冶炼锌中关键重要的一环,工作强度大,腐蚀性强。产量的高低、质量的好坏最终将在这里体现。而锌电解技术条件很难控制,波动过大就会使整个电解过程无法进行。

水浸法回收线路板熔炼烟灰焙砂有价元素的试验

采用水浸出废旧线路板熔炼烟灰硫酸化焙烧渣,考察浸出温度、搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率及铅富集效果的影响。研究表明,较低温度下铜、锌浸出率均可达到99%以上,而铅也能大部分富集在浸出渣中;搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率影响较大,对铅浸出率的影响较小。最佳浸出条件为:浸出温度40℃、搅拌速率175r/min,浸出时间1h、液固比5∶1。在此条件下,铜、锌的浸出率分别达到99.49%和99.58%,浸出渣中铅含量达到50%左右。

铝镁含量对微晶锌板蚀刻性能的影响

文章以实验为依据，着重探求了铝镁含量对微晶锌板蚀刻性能的影响。结果表明，高铝（0．10％Al）、高镁（0．08％Mg）试样在蚀刻硝酸浓度13．0％～16．2％的范围内，能够获得大于0．05mm／min的蚀刻速度和达到60～80g／L的极限溶锌量，并同时取得理想的版面质量。这与适量的Mg2Zn11，相呈弥散状态均匀分布于细化的结晶组织中，改善了材料的蚀刻性能有关。为此，控制相应的加工条件后，企业内控标准的铝镁含量范围以0．09％～0．10％Al、0．07％～0．08％Mg为宜。

浅淡高频铝基板孔金属化加工工艺

孔金属化高频铝基板是一种特种印制板,其具有高频印制板频带宽、信息量大,传输速度快和铝基印制板强度高、散热性好等优点,近年在混合集成电器、大功率电气设备、电源设备等领域得到了广泛应用,本文就孔金属化高频铝基板的生产加工进行交流。

ICP-AES测定废电路板树脂粉中铅、锌、锡和镍量

研究用ICP-AES法测定树脂粉中铅、锌、镍和锡的方法。针对树脂粉成分复杂的特性,合理选择了有效的试样分解方法,并对仪器工作参数的优化,分析线的选择等进行了研究,确定了合适的分析线和仪器分析条件。通过对方法精密度和准确度实验,实验结果表明,各元素的(n=11)相对标准偏差(RSD)为1.24%~4.35%;加标回收率在97.5%~103.2%之间。该方法精密度和准确度均较好,能够满足分析检测要求。

热镀锌铝镁镀层板发展及河钢唐钢应用现状

介绍了具有良好耐蚀性能的热镀锌铝镁(ZM)镀层钢板的国内外发展、专利和标准的申请情况,研究了镀层的构造和镀层钢板的性能,阐述了河钢唐钢锌铝镁产品在汽车、家电、建筑、门业、光伏和畜牧方面的应用实例,展望了锌铝镁产品的发展前景。

道路排水板用超疏水性聚氯乙烯复合材料的制备及性能研究

采用乙烯基三乙氧基硅烷(VTES)对纳米氧化锌颗粒进行有机改性,以聚氯乙烯为基体,通过热塑法制备复合材料,研究了不同VTES改性纳米氧化锌添加量对复合材料疏水性能、力学性能及稳定性的影响。结果表明:经过硅烷偶联剂VTES改性纳米氧化锌颗粒制备的聚氯乙烯复合材料,表现出优秀的超疏水性能和机械破坏稳定性。在VTES改性纳米氧化锌添加量为3%时,聚氯乙烯超疏水复合材料的性能达到最佳,复合材料的接触角为156°,蠕变柔量最低,应力松弛模量最高,经历1 kPa磨损、弯折等机械破坏后,接触角仍然超过150°,表现出优秀的稳定性。因此,通过3%VTES改性纳米氧化锌颗粒制备的聚氯乙烯超疏水复合材料能够用于道路排水板。

冲压“积瘤”对汽车外板涂装影响及对策分析

评价热镀锌汽车外板表面质量的参数包括粗糙度、波纹度和PC值,而评价汽车板涂装后表面质量的重点参数包括桔皮、鲜映性、长波、短波等。冷轧钢板表面粗糙度的波长在油漆前后有明显的差别,油漆前冷轧钢板表面的起伏以短波长的比例占优势,而油漆后短波长的部分几乎消失,长波长部分仍然保留并且占优势。以汽车公司反映最为强烈的影响涂装的表面积瘤缺陷为切入点,全面分析了积瘤的类别及缺陷形成的根本原因,重点制定了包括降低入锌锅板温,优化入锌锅板温与锌锅温度的匹配,通过提高锌锅铝含量来抑制锌锅中的铁,保持铁含量在极低的范围内,从根本上抑制锌粒的形成,从而达到有效降低锌粒缺陷比例,降低汽车公司返修率,满足2C1B涂装工艺要求的目的。