锌浮渣干湿法处理工艺对比与干法处理工艺关键设备选型及应用

在湿法炼锌的工业生产中,电解阴极锌片在熔锌感应电炉内熔化除杂时产出副产品锌浮渣,锌浮渣中含锌约80%,其中70%以上锌以单质形态存在。本文对比了干法和湿法两种处理工艺的优缺点,重点介绍了干法处理工艺中关键设备选择和能力计算,并结合实际生产情况对投产后的工艺设备进行改进和完善。

碱性环境中锌粉的制备工艺及其对电化学性能的影响

在碱性环境中,锌箔做阳极,钛板做阴极,用阴极恒电流法制备锌粉。将制得的锌粉做成负极,NiOOH做正极,KOH为电解液,组装成锌镍电池。研究了电流密度、KOH浓度、ZnO浓度和添加剂等制备工艺对所得锌粉放电性能的影响。结果表明:在电流密度为1700 A/m^(2),KOH浓度为2 mol/L,ZnO浓度为15 g/L和添加EDTA时制得锌粉的放电时间最长,锌粉利用率最高,表现出良好的放电性能。

回收沉金后液中有价金属的工艺优化探讨

通过分析回收沉金后液中有价金属生产中存在的问题,提出对沉铂钯工序中的锌粉置换与水解碲两个过程进行优化。试验研究了沉铂钯工序的最佳工艺条件,并选择液碱代替片碱,优化了铜阳极泥处理工艺路线,将其应用到实际生产中,一年可以减少22.91 t碲的系统占用,为企业直接变现至少1145.3万元。

锌冶炼中三种新型除钴剂的研究应用

湿法炼锌的净液工序采用加锑盐、锌粉的方法净化新液。每吨锌的锌粉单耗约70~80 kg,为降低净液工序锌粉单耗,引进几种新型除钴剂进行除钴。A、B两种除钴剂为有机除钴剂,C除钴剂为无机除钴剂。三种除钴剂在适当条件进行反应,均达到预期的除钴效果。其中A除钴剂成本最低,B除钴剂成本最高。

锌粉在锑盐净化除钴生产中的工艺参数优化试验

以吹制锌粉、电炉锌粉、合金锌粉和蒸馏锌粉为研究对象,考察了不同锌粉在锑盐净化除钴工艺中锌粉用量、反应时间、反应温度、铜和钴物质的量比、锑和钴物质的量比对除钴效果的影响。结果表明,按铜和钴物质的量比5.0加入硫酸铜、锑和钴物质的量比0.5加入酒石酸锑钾,在反应温度90℃、反应时间90 min、转速300 r/min、锌粉加入量2 g/L条件下,4种锌粉实际除钴率分别为95.73%、96.15%、95.94%和94.87%,除钴效果依次为:电炉锌粉>合金锌粉>吹制锌粉>蒸馏锌粉。

机械镀镀层制备及性能研究

用325目电炉球状锌粉并经冷扎处理为片状锌粉分别制备了镀层Ⅰ和镀层Ⅱ,通过扫描电子显微镜(SEM)对该镀层的形貌分析、中性盐雾试验、附着力测试等手段对该镀层的性能进行了研究.结果表明,片状锌粉用于机械镀,锌粉活性明显增强,镀覆效率提高;片状锌粉层层叠加,镀层的耐腐蚀性、表面密封性、可钝化性、镀层光亮度等均有明显改善,具有较好的工业应用价值.

锌粉制备技术现状与趋势

锌粉是一种高性能金属材料.制备锌粉是开发利用锌资源,提高其附加值的有效途径.文章综合分析了当前锌粉的生产工艺方法,并对未来锌粉生产技术发展趋势进行了展望.

沉淀法制备纯立方相偏钛酸锌纳米粉及表征

以工业偏钛酸和ZnSO_4为原料,Na_2CO_3做沉淀剂,由液相沉淀反应制备立方相纳米偏钛酸锌粉体,采用DSC、XRD、TEM、FTIR等一系列分析测试手段进行表征。结果表明,600℃下煅烧3h可制得纯立方相纳米ZnTiO_3粉体,粒径约为60～130 nm,在更高温度下立方相ZnTiO_3将向六方相ZnTiO_3转变,并进一步分解为Zn_2TiO_4和金红石TiO_2。

超声波脉冲电沉积法回收电镀废水中锌离子的研究

为降低镀锌废水对环境的污染并实现锌离子的资源化利用,采用超声波脉冲电沉积法回收电镀废水中的锌离子,制备分散性良好的超细锌粉。研究了电流密度、占空比、温度等因素对锌离子回收率的影响,并采用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)对所制备的锌粉进行了表征。结果表明:锌离子的回收率随电流密度、温度的升高而增大,随占空比的增大而减小。推荐的最优工艺为:电流密度1.4A/dm2,占空比30%,温度40℃,超声波功率480W,脉冲频率1 000Hz,电沉积时间75min。在此工艺下锌离子的回收率高达98.57%,所制备的锌粉呈六方结构。向废液中加入十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)会使锌粉的形貌由树枝状转变为结瘤状。

报废汽车催化剂中铑的提取与富集

研究了预处理对酸性氯酸盐水氯化法提取报废汽车催化剂中铑的影响,并研究了氯化提取液中铑的锌粉置换工艺条件。结果表明,在下述最佳预处理条件下,可以使铑的提取率由55.9%增加到82.7%:氧气预处理温度300℃、氧气流速200mL/min、时间3h;氢气预处理温度300℃、氢气流速200mL/min、时间3h。优化后的锌粉置换条件为:锌粉用量20g/L、反应时间40min,在此条件下铑的置换率为85.6%。

制备超细锌粉的新工艺

北京矿冶研究总院锌粉公司原有的生产工艺是采用的卧式炉来生产锌粉,这种工艺存在着对原料的要求高,除杂能力不强等不足;针对这些不足,本文介绍了矿冶锌粉公司自主研发的具有创新性的新工艺及其特点。

密闭式矿热电炉生产锌粉工艺及应用

介绍了矿热电炉生产锌粉的工艺特点,主要工艺设备特点及设备技术特征,以及实际生产的应用效果。

改进果蝇算法在净化除钴过程锌粉量优化设定中的应用

本文提出一种基于细菌迁徙的自适应果蝇算法(CAFOABM),用于求解净化除钴过程锌粉添加量优化设定问题.首先从净化除钴的反应机理出发,通过引入除钴率建立锌粉添加量与氧化还原电位值、出口钴离子浓度间带约束的非线性优化设定模型;为了避免果蝇算法在迭代寻优过程中出现停滞现象,CAFOABM引入多种群并行搜索策略和改进搜索算子对搜索状态的转移规则进行改进;并采用区分可行解与不可行解法进行约束处理,保留一定比例的不可行解个体,有效避免了有用解信息的丢失.实际生产数据验证结果表明,CAFOABM算法优化设定的锌粉添加量与人工操作的经验数据相比减少7.83%,出口钴离子浓度满足实际生产要求且趋于平稳.

浅析锌粉加入方式对湿法炼锌净化除杂的影响

本文分析了锌粉间断加入和连续加入方式对净化作业的影响,并通过生产实验加以论证。间断加入方式容易导致溶液pH值上升,产生Zn(OH)2的沉淀,阻碍置换反应。连续加入方式锌粉单耗低于间断加入方式,在相同反应条件下、加入相同量的锌粉时,连续加入方式对除杂质效果更好。

湿法炼锌净化钴渣新处理工艺

提出了氨 硫酸铵体系处理湿法炼锌净化钴渣的新工艺 .该工艺首先用铵 氨水溶液浸出烘烤后的钴渣 ,再用锌粉对浸出液净化除杂并进行锌与镉、钴、铜及铜与钴的分离 .在最佳技术条件下 ,金属浸出率 (质量分数 )分别为 :Zn 91.18% ,Cu 96.98% ,Cd 99.3 8% ,Co 89.3 5 % ;净化所得的富钴渣含Co 3 .79% ,富集比达 8.4 ,从这种钴渣中可直接提取钴或钴盐 ;而净化液可直接制取活性锌粉 .氨 硫酸铵法具有原料适应性强 ,设备防腐要求低 ,能常温操作 ,能耗低 ,除杂容易等优点 ,是处理湿法炼锌废渣。

粉体粒度对锰锌软磁铁氧体性能的影响

以不同粒度的粉体为原料,采用粉末冶金技术制备锰锌软磁铁氧体材料,比较了粉体粒度对其组织、力学性能的影响。用振动样品磁强计测量铁氧体的磁性能,结果表明,最适宜制备锰锌软磁铁氧体的粉体原料是纳米级的粉体,它可以显著提高铁氧体的力学性能及磁性能,与微米级粉体制备的锰锌软磁铁氧体相比,其饱和磁化强度明显提高,矫顽力更低。主要原因是纳米级粉体成型性好,克服了微米级粉体成型过程中会出现大量气孔的缺点。

两种测定婴儿奶粉中铁铜锌镁前处理方法的比较研究

目的比较湿消解法和微波消解法,两种测定婴儿奶粉中铁铜锌镁前处理方法的差异。方法用两种方法分别处理奶粉样品,用电感耦合等离子体质谱法测定奶粉中铁铜锌镁含量。结果两种方法检出限一致,均在0.001~0.05mg/kg,平均回收率湿法消解为95.3%~98.5%,微波消解为96.8%~98.6%,6次平行测定相对标准偏差(RSD),湿法消解为0.41%~3.29%,微波消解为1.54%~4.04%。结论两种前处理方法检验结果一致,均适用于婴儿奶粉中铁、铜、锌、镁4种营养元素的测定。

碱法炼锌生产中锌粉返溶问题及其影响因素

分析了碱法炼锌生产过程中锌粉返溶的原因,研究了各因素对锌粉返溶的影响。结果表明,通过降低溶液温度、缩短固液分离时间、减小搅拌速率、电解析出细粒径锌粉等措施,可以减少锌粉返溶量。

鳞片状锌铝合金粉的制备及其性能

以雾化锌铝合金粉为原料,采用球磨法制备鳞片状锌铝合金粉,对磨球级配、助磨剂种类、球磨时间及抛光时间等工艺参数进行了优化。结果表明:直径为9,8,6,5,3mm的磨球质量比为1∶2∶2∶4∶4,采用复合球磨助剂,球磨时间14h,抛光时间2h为最佳制备工艺;此工艺下获得的锌铝合金粉呈鳞片状,平均粒径为11.30μm,松装密度为1.33g·cm-3,片状化程度达到98%,水面遮盖率达到6 013cm2·g-1,颜色光亮。

湿法炼锌锌粉-A药剂净化工艺优化实践

针对目前现行的湿法炼锌净化工艺存在的锌粉单耗高、劳动条件恶劣等诸多问题,内蒙古某锌冶炼厂创新性采用了锌粉-A药剂净化工艺,并针对其在实际生产过程中遇到的问题,采取了以下优化措施:将焙烧矿高温高酸浸出改为常规酸浸;间断性开启中上清过滤工序以提升中上清液质量;控制一段净化温度70~75℃,以减少镉复溶,并降低成本消耗;优化二段净化槽药剂添加种类与方式来降低锌粉单耗和加强净化,并将二净渣返一净工序以提升锌粉利用率。优化后的净化工艺具有净化效果好、锌粉单耗低、蒸汽单耗低等优点,并且还具有生成的钴渣易于沉淀、三段反应液易过滤、A药剂钴渣含钴高等特点,增加了企业的经济效益,值得推广。