一种测量液膜高度的方法

给出一种测量液膜高度的新方法,利用此方法测定液体表面张力系数时发现,计算液膜重量时,液膜厚度不能用金属丝直径代替,否则液体表面张力系数会出现负值.

悬棒运动中的拍频以及张力突变现象——兼谈来自课本的研究性

拓展一道基础训练题的内容,对其非线性效应中的"非典型"拍频现象和"突变张力"点进行了研究.就其出现的成因和导致的结果作了初步分析,通过模拟计算阐明原力学模型不够完善的地方.

液体表面张力系数测量实验的一种改进方案

改进了FD-NST-I型液体表面张力系数测定仪的吊环水平调节和升降台的升降,减小了测量误差,同时能够使学生更深刻认识影响实验测量的主要因素.

拉脱法测表面张力系数测量值不稳定的原因分析与验证

拉脱法测量液体表面张力系数实验中,采用薄壁(0.6 mm)吊环和标准(1.0 mm)吊环,测量值相对稳定;但对于较厚壁(1.5,2.0,2.5 mm)吊环,每次测量值差别很大.通过手机拍摄视频,对不同时刻的液膜形状进行理论和实验分析,发现测量值不稳定的主要原因是颈缩突变,即拉伸过程中,液膜收缩从吊环外壁突变到内壁的程度不同,导致后续液膜断裂点的位置相差非常大,造成测量值的起伏不定.因此需将吊环平均直径替换为断裂时的液膜直径,对测量值进行修正.结果表明:修正后的表面张力系数与理论值的误差减小到了4.0%以内,验证了理论分析的正确性.

环锭细纱机上纱条张力分析与应用

为了稳定纱条张力,提高成纱质量,降低纺纱断头,分析了细纱机加捻卷绕过程中纱条张力的分布规律,纱条张力与基本卷绕工艺的关系,重点阐述了纺纱张力曲线的变化,纱条张力测试方法、设备、一落纱中典型位置纺纱张力测定示例,及其在细纱变速上的应用。指出:①卷绕过程中纱条张力分布一般规律为TW>T0>TR>TS;②纱条张力与基本卷绕工艺的关系是TR与锭子速度平方(ns2)、钢丝圈重力Gt、钢领半径R(直径DR)成正比;③纺纱张力不是恒值,而是一个不断波动的变量,张力波动和张力脉动是管纱卷装型式客观条件决定的;④由高速摄影记录曲线发现,当纱条转到机台正前方、脱开导纱钩孔眼而悬空时,Tsmax=T0,即在纺纱张力测试时,同时也可测得气圈顶端张力;⑤细纱机上变频调速装置可降低毛羽,调节范围广且节电,纺纱效益好。

拉脱法测量液体表面张力系数实验中液膜变化的动态数值仿真

基于拉脱法测量液体表面张力系数实验数据,利用回归分析建模和三次样条插值拟合,实现了液膜连续变化过程的动态数值仿真,二维仿真清晰地展现了液膜由形成、拉升到破裂的过程,由此也验证了实验中液膜所受到的表面张力先增后减的过程.为直观观测拉脱吊环时液膜的变化过程,通过三维动态仿真动画,立体、形象地展现了该实验中液膜的变化过程,增强了学生对液体表面张力及表面张力系数概念的理解.

Φ6 mm规格普线轧制断丝原因分析与控制

针对高速线材Φ6 mm规格普线生产中出现的断丝等现象,分析了生产中辊缝、张力、温度、导卫等轧制工艺参数设定与调整不当的影响,同时对包括结疤、缩孔、夹杂群等轧件的内外部缺陷等影响因素进行分析。讨论了张力设置、高温强度、断丝受力分析等关键问题,指出机架间张力增大、轧件断面积减小和材料的强度极限降低是产生断丝的根本原因。最后概括了采取的解决措施和应用效果。

高速线材轧制断丝原因分析与控制

针对小规格高速线材生产中出现的颈缩、断丝等现象,分析了生产中辊缝、张力、温度、辊环、导卫等轧制工艺参数设定与调整不当,电气和设备故障,结疤、缩孔、夹杂群等轧件的内外部缺陷等影响因素。讨论了张力设置、高温强度、小断面断丝和断丝受力分析等关键问题,指出机架间张力增大、轧件断面积减小和材料的强度极限降低是产生断丝的根本原因。最后概括了采取的解决措施和应用效果。