竹笋壳纤维碱氧一浴法短流程脱胶工艺优化

为了优化竹笋壳纤维脱胶工艺,采用碱氧一浴法对竹笋壳纤维进行脱胶,以脱胶率为评价指标,设计正交试验,得到了提取竹笋壳纤维脱胶的最优方案。即,氢氧化钠20 g/L,过氧化氢20 mL/L,浴比1∶40,90℃恒温水浴处理3.5 h,此时脱胶率为56.71%。红外光谱结果表明,处理后的竹笋壳纤维中的大部分胶质被去除,纤维素含量明显提高。此方法可为生产优质竹笋壳纤维,制造符合可持续发展理念的纺织工业原料提供参考。

芦苇秸秆纤维脱胶工艺

作为天然纤维素纤维制备原料的芦苇秸秆通常被焚烧处理,对环境造成污染,其利用率极低。针对芦苇纤维制备工艺脱胶时间长、处理工序复杂等缺点,采用高温碱氧一浴法脱胶工艺从芦苇秸秆中获取芦苇纤维,以期将其用于纺织或其他高性能产品。以脱胶率为测试指标,设计正交试验,分析脱胶工艺中氢氧化钠、过氧化氢用量及处理温度和时间对脱胶性能的影响,并用红外光谱表征其化学结构。最终得到脱胶的最佳工艺参数为氢氧化钠质量浓度35 g/L,过氧化氢体积分数3%,煮练温度85℃,碱煮时间2.5 h,此时纤维脱胶率为54.30%。红外光谱分析结果表明脱胶后的芦苇纤维中非纤维素成分大幅减少。

竹笋壳纤维超声波辅助碱氧一浴法脱胶工艺

以竹笋壳为研究对象,采用超声波辅助碱氧一浴法提取竹笋壳纤维,以脱胶率、白度及断裂强度为指标,对碱氧一浴处理中氢氧化钠、过氧化氢用量及温度和时间等因素进行优化,并借助扫描电镜观察提取的竹笋壳纤维的微观结构。结果表明:温度为95℃、碱煮时间为2.5 h、氢氧化钠用量为18 g/L、过氧化氢用量为35 mL/L,此时纤维脱胶率为70.07%,白度为82.35%,断裂强度为2.84 cN/dtex。

恒温水浴震荡提取-电感耦合等离子体发射光谱法测定土壤和沉积物中的六价铬

应用恒温水浴震荡提取-电感耦合等离子体发射光谱仪测定土壤和沉积物中的六价铬含量。从样品提取条件(提取设备的选择、提取温度、提取剂用量、提取时间等)及测试条件优化等几个方面进行研究,进行了检出限、测定下限、精密度及准确度的验证。结果表明,将样品进行恒温水浴震荡碱液提取后用电感耦合等离子体发射光谱仪(7300 V)测试可取得不错效果。测定值与标准值相符,该方法操作简单,检出限低,数据可靠。

大麻碱氧一浴一步法短流程脱胶漂白工艺参数的优化

大麻碱氧一浴脱胶漂白工艺流程短,去除木质素效果好。通过三因子二次通用旋转组合回归优化设计方法进行了大麻碱氧一浴脱胶漂白工艺探索,讨论了各工艺因素对精干麻残胶率、残余木质素量、精干麻强力和白度的影响,经过优化实验、计算与分析,得到了最优工艺参数。

黄麻碱氧一浴一步法脱胶漂白短流程工艺

采用碱氧一浴一步法对黄麻脱胶漂白新工艺进行研究,初步探讨了碱与双氧水同浴脱胶漂白原理,以及双氧水氧化木质素原理。实验中首次采用镁离子做助剂,同时在强碱浴双氧水稳定剂的作用下,使碱氧一浴脱胶达到最佳功效。用正交方案将影响脱胶漂白效果较大的3个主要因素:NaOH质量浓度、双氧水和稳定剂用量进行工艺条件的优化,得出最佳方案为:NaOH为4g/L,H2O2为10g/L,稳定剂用量5g/L。

棉织物的等离子体前处理工艺研究

研究了常压空气等离子体预处理后的棉织物碱氧一浴前处理工艺,探讨碱氧一浴前处理工艺参数(化学助剂用量、处理时间、温度等)对退浆等级等前处理效果的影响.结果表明,经常压等离子体预处理的棉织物能节约碱氧一浴前处理中化学助剂的用量,缩短处理时间,降低处理温度,而且经温和碱氧一浴前处理后各指标超过了传统前处理的效果.

改性涤纶碱胺同浴碱处理

探讨了改性涤纶碱胺同浴碱处理的工艺条件及处理后纤维的性能及表面形态。结果表明 :改性涤纶碱胺同浴碱处理的最佳工艺条件为 :乙二胺 2 % (OWF) ,氢氧化钠 2 8% (OWF ) ,温度 70℃ ,时间 6 0m in,在此条件下使得改性涤纶的碱减量率控制在 15 %～ 2 0 %时 ,对纤维的力学性能及热稳定性影响不大 ,而使纤维表面形成了深一层的凹槽 。

涤纶高温高压碱减量和染色一浴加工

采用耐碱分散染料、咪唑类离子液体、苯甲醇和氢氧化钠对涤纶在高温高压条件下进行碱减量和染色一浴加工,研究了氢氧化钠、促进剂咪唑类离子液体、苯甲醇和染料用量以及温度和时间等对涤纶减量率、K/S值和色光的影响,测试了涤纶织物的强力损失和扫描电子显微镜(SEM)。结果表明,涤纶织物的减量率随氢氧化钠、促进剂、苯甲醇用量以及温度和时间的增加而提高,进行染色和碱减量一浴加工的最佳工艺为氢氧化钠3 g/L,促进剂2×10^(-4) mol/L,苯甲醇10 m L/L,130℃保温60 min,碱减量处理后,涤纶织物的减量率约为26%,强力损失约为28%,处理前后涤纶纤维表面变化明显。

涤纶织物的退浆、碱减量和染色一浴加工

采用氢氧化钠和耐碱分散染料用于涤纶织物的退浆、碱减量和染色一浴法加工。讨论了氢氧化钠、分散剂和耐碱分散染料用量,处理温度和时间等因素对涤纶织物K/S值、失重率和染色特征值的影响,测试了织物的强力、形貌和染色牢度。结果表明,染料质量分数为1%(omf)时,优化的一浴法工艺为:NaOH10 g/L,分散剂2 g/L,在130℃保温处理60 min。处理后纤维试样表面的浆料得到去除,同时纤维获得较好的碱减量效果。织物失重率达到23.85%,强力损失为27.70%,耐洗和耐摩擦色牢度均可达到4~5级。

香蕉韧皮纤维的制取工艺

在系统分析香蕉韧皮化学成分的基础上,采用酶—化学联合脱胶工艺对香蕉韧皮的脱胶工艺进行了研究,并结合对脱胶所制得的纤维各项指标的测试与分析,确定了最佳的脱胶工艺.研究结果表明:单独用酶处理,可去除30%左右的胶质,在此基础上,用碱氧一浴法化学脱胶,在H2O2质量浓度为6g/L,NaOH质量浓度为8g/L,煮炼时间3h条件下,残胶率可降至5.42%,其中木质素残余率只有1.58%,纤维线密度可达3.13tex,基本可满足纺纱的要求.

Remazol RR染料对大豆蛋白复合纤维的染色性能

利用Remazol RR系列活性染料对大豆蛋白复合纤维染色性能进行了系统实验,旨在探索大豆蛋白复合纤维碱性浴和变性浴染色的基本染色规律。实验结果表明,乙烯砜活性染料对大豆蛋白复合纤维的碱性浴理想染色温度为60~70℃,中色染色的纯碱用量为4~6 g/L。乙烯砜活性染料较佳的酸性浴染色pH值为3~4,续染时间为40 min。对大豆蛋白复合纤维采用活性染料变性浴的染色方法,可以达到良好的效果。

超细涤纶织物一浴一步法工艺研究

研究了海 -岛型超细涤纶织物的退浆、碱处理一浴一步法工艺 ,并将一浴一步法工艺与退浆、碱处理二步法工艺的超细涤纶织物进行比较。结果表明 ,一浴一步法工艺可以达到二步法工艺效果 ,并且节约能源 ,降低成本 ,缩短工艺流程 。

大豆蛋白纤维碱/酸/变性浴染色工艺对比研究

介绍了大豆蛋白纤维的碱性浴、酸性浴、变性浴染色原理和工艺,测试了纤维染色后的上染率和固色率。测试结果表明,变性浴染色工艺不但提高了染色质量,简化了染色工艺,而且提高了染料利用率和废水治理的效果,更适合于大豆蛋白纤维染色。

涤纶碱减量和染色一浴处理工艺研究

采用3只耐碱分散染料在高温条件下对涤纶进行碱减量和染色一浴处理,处理浴由分散染料和氢氧化钠组成,研究氢氧化钠和染料质量浓度及温度和时间等工艺因素对涤纶减量率、K/S值和色光的影响,测试涤纶的强力损失和色牢度,并用扫描电子显微镜(SEM)观察染色品表面形态结构。研究结果表明:涤纶的减量率随氢氧化钠质量浓度及温度和时间的增加而提高,分散橙HA耐碱性稍差,分散红HA-3B和分散蓝HA具有较强的耐碱性;涤纶在由分散染料和氢氧化钠组成的处理浴中进行染色和碱减量一浴加工的最佳工艺为氢氧化钠5 g/L,130℃保温60 min,碱减量处理后织物的减量率约为17.48%,强力损失约为22.07%,处理后涤纶纤维表面被"剥蚀"。

苯甲醇在涤纶一浴碱减量和染色中的应用

采用3只耐碱分散染料在高温下对涤纶进行碱减量和染色一浴加工,处理浴由分散染料、氢氧化钠和苯甲醇组成,研究了氢氧化钠、苯甲醇和染料用量以及温度和时间对涤纶减量率、K/S值和色光的影响,测试了涤纶织物的断裂强力损失率和扫描电子显微镜(SEM)。结果表明:涤纶织物的减量率随氢氧化钠或苯甲醇用量的增加、温度的升高和时间的延长而提高,分散橙HA耐碱性稍差,分散红HA-3B和分散蓝HA具有较强的耐碱性;涤纶织物在由分散染料、苯甲醇和氢氧化钠组成的处理浴中进行染色和碱减量一浴加工的最佳工艺为:氢氧化钠2 g/L,苯甲醇20 m L/L,130℃保温60 min,碱减量处理后涤纶织物的减量率约为17%,断裂强力损失率约为19.5%,处理后涤纶纤维表面被"剥蚀"。

香蕉假茎纤维制取工艺探讨

分析了香蕉假茎纤维的化学成分,选择预酸二煮脱胶工艺进行香蕉假茎纤维的制取,并对制得的纤维性能进行了测试。

棉织物等离子体预处理后的前处理工艺研究

文章对常压空气等离子体预处理后的棉织物进行碱氧一浴前处理工艺研究,通过研究得知,经常压等离子体预处理的织物碱氧一浴前处理即节约了化学助剂的用量,又节省了水、电、汽的用量,而且达到了传统前处理的效果。

涤纶织物的胺减理论及其性能研究

研究了涤纶织物胺碱同浴处理的机理 。

膨润土的改性及在棉织物碱氧一浴法前处理中的应用

采用盐酸对膨润土进行改性,将改性后的膨润土作为双氧水稳定剂用于纯棉织物碱氧一浴法前处理,并与传统双氧水稳定剂进行了效果对比。结果表明,改性膨润土可用于纯棉织物碱氧一浴法前处理,在优化工艺条件下,处理后的织物白度81.4,毛效12.1 cm/30 min,强力损失9.9%;与传统双氧水稳定剂进行对比,效果基本相近,但原料更安全、环保。