携手创新——亚太森博与维美德共同优化PRO3磨机磨片应用实例

磨浆工艺对成纸的影响不言而喻,俗话说三分纸七分浆,磨浆机的选择和配置、磨浆工艺和合适的磨片齿形选择是磨好浆的必要条件。本文通过对磨片和工艺流程的不断优化,摸索出PRO3磨磨片齿形的最佳组合应用,以满足生产所需的产能、能耗、打浆效果的要求。

不锈钢的侧顶复吹AOD精炼过程

综述了不锈钢侧顶复吹AOD精炼的发展现状;阐述了该工艺的基本原理、过程和效果;基于该工艺过程的物理模拟研究,分析了有关参数对精炼过程的影响。

侧顶复吹条件下AOD转炉熔池内流体的混合特性

基于气体搅拌和流体流动的水模拟,在120tAOD炉的水模型装置上研究了侧顶复吹AOD过程中熔池内的混合.结果表明,侧顶复吹AOD过程具有良好的混合效果.侧吹主枪气量对熔池内的混合有决定性作用,适当增大副枪气量可使混合效率提高,顶枪气流使混合时间延长.给定的侧枪数和吹气量下,增大枪间夹角使混合时间缩短;给定的枪间夹角和吹气量下,增加侧枪数未必有类似效果,且会使单枪气量减小,使侧吹气流水平穿透距离变短.对应于6600m3/h的实际顶吹氧量,5枪、22.5°或6枪、27°能提供大体相当的良好混合效果.对120tAOD炉,在实际精炼条件下,7枪、18°并非合宜的侧枪配置,6枪、27°可在各精炼期提供良好的熔池混合.确定了混合时间与有关参数的关系.

不锈钢AOD转炉精炼过程数学模拟初探

对不锈钢AOD转炉精炼过程数学模拟作了初步研究,注意到该侧顶复吹精炼过程的物理和化学特性,考虑体系的质量和热量衡算,以及添加渣料、废钢、合金料等操作、精炼过程的不等温状态、钢液和熔渣质量的变化等因素的影响,提出了一个针对整个精炼过程的数学模型。基于设计的操作模式,以该模型对120 t AOD转炉内奥氏体不锈钢的整个精炼过程,包括氧化(脱碳)和还原过程作了模拟和估算,与工艺设计给出的参照数据作了比较。

集中式多传感器群目标灰色精细航迹起始算法

为解决多传感器群内目标精细航迹起始的难题,提出一种集中式多传感器群目标灰色精细航迹起始算法。该算法首先基于循环阈值模型、群中心点完成群的预分割、预互联,然后将预互联成功的群按传感器分成子群,基于灰色精细互联模型剔除同一传感器子群内的虚假量测,并利用量测合并模型消除群内多传感器对同一目标的冗余信息,最后基于灰色精细互联模型、航迹得分完成群内量测的精细互联和航迹输出。经仿真验证,与分布式多传感器修正逻辑法、基于聚类和Hough变换的集中式多传感器多编队航迹起始算法相比,该算法综合性能更优。

辽河劣质焦化蜡油溶剂精制-催化裂化组合工艺研究

为合理利用辽河超稠原油经延迟焦化加工得到的劣质焦化蜡油,进行了采用溶剂精制-催化裂化组合工艺加工该焦化蜡油的中型试验研究。试验结果表明,辽河劣质焦化蜡油经溶剂精制可以在抽余油(精制油)收率为70%的条件下脱出85%的氮、16%的硫,以及39%的多环芳烃、胶质和沥青质,可为催化裂化装置提供优质的原料。精制油催化裂化反应转化率比劣质焦化蜡油提高88%,精制油的催化裂化反应性能优于辽河重油催化裂化原料,辽河重油催化裂化原料中掺入精制油后与其单独催化裂化相比,轻质油收率提高,生焦率下降,产品质量明显改善。

顶底复吹条件下不锈钢VOD精炼过程的数学模拟——过程数学模型

对顶底复吹条件下不锈钢VOD精炼过程提出了一个数学模型。该模型假设低压下顶吹入的氧,部分与逸出熔池的CO反应,部分使生成的钢液滴内各元素氧化,其余经射流冲击坑向钢液渗透和溶解;进入熔池的氧使钢中的碳、铬、硅、锰和铁氧化,生成的FeO是一中间产物。所有可能的氧化-还原反应分别在钢液/熔渣及钢液/气泡界面同时发生,并在竞争中达到其各自的综合平衡。在较高碳含量下,各元素氧化速率主要与吹氧量有关;在低碳含量下,脱碳速率主要取决于钢中碳的传质。吹入钢液未反应的氧不在钢中溶解和积聚,逸出熔池并参与熔池上方炉气内CO的二次燃烧。以多层复合壁的二维瞬态导热处理了炉壁传热,考虑了各操作因素及不等温状态等的影响。

复合细化制备超细晶纯钛热稳定性研究

用复合细化方法(ECAP+冷轧+旋锻)制备出超细晶纯钛,利用透射电镜(TEM)、万能拉伸机、显微硬度计和扫描电镜(SEM)研究了不同退火温度对超细晶纯钛组织性能的影响.结果表明:复合细化制备超细晶纯钛的晶粒尺寸约为180nm,其抗拉强度达到870 MPa,低温退火时(200~350℃),组织无明显变化,位错密度逐渐降低,晶界逐渐平直清晰,强度和硬度下降较为缓慢,超细晶纯钛的再结晶温度为350~400℃;退火温度高于400℃时,晶粒逐渐长大,超细晶纯钛的硬度显著下降.观察断口形貌可知,超细晶纯钛的断裂形式为韧性断裂,且随着退火温度的升高,等轴韧窝尺寸增大,深度变深.

侧顶复吹AOD精炼过程的数学模拟

对不锈钢侧顶复吹AOD精炼过程的数学模拟作了进一步研究,提出了一个新的数学模型.该模型大体仍基于预研究中对该过程所作的分析和假设,但按二维复合壁的瞬态导热分析了炉体的传热,对体系作了更全面和精确的热量衡算;按实际工艺更贴切地考虑了整个精炼过程中各操作因素的影响.应用该模型于120 t AOD炉内28炉304型不锈钢的精炼,结果表明,该模型可精确估计整个吹炼过程中钢液成分和温度随时间的变化.氧化精炼期各元素间的竞争性氧化和氧的分配比,氩气搅拌和还原精炼期各氧化物的竞争性还原及其供氧率,均可用各反应的Gibbs自由能来表征和确定.对本工作条件下304型不锈钢的精炼,顶吹、侧吹和复吹脱碳过程的临界碳的质量分数(在该质量分数后,脱碳变为主要由钢液内碳的传质控制)分别在0.895%～0.942%,0.078%～0.224%,0.144%～0.255%范围内.由该模型的估计考察了一些因素对精炼效果的影响和吹炼工艺的优化.该模型可为不锈钢侧顶复吹AOD精炼过程工艺的制定和优化及实时在线控制提供有用的信息和可靠的依据.

微污染水源水处理技术的研究与发展

介绍了我国水资源污染的现状及微污染水源的水质特点 .对目前微污染水源水各种处理方法的净化机理及工艺进行了讨论和评价 。

不锈钢AOD转炉侧顶复吹精炼过程数学模拟初探

对不锈钢侧顶复吹AOD精炼过程数学模拟作了初步研究,注意到该精炼过程的物理和化学特性,考虑体系的质量和热量衡算,以及添加渣料、切头切尾和废钢、合金料等操作,精炼过程的不等温状态、钢液和熔渣质量的变化等因素的影响,提出了一个针对整个精炼过程的数学模型.基于设计的操作模式,以该模型对120 t侧顶复吹AOD转炉内奥氏体不锈钢的整个精炼过程,包括氧化(脱碳)和还原过程作了模拟和估算,与工艺设计给出的参照数据作了比较.

基于机理模型的不锈钢侧顶复吹AOD精炼过程控制

基于对不锈钢侧顶复吹AOD精炼提出的数学模型研制了相应的过程控制模型.该模型包括气体、物料添加及精炼和温度3个模块,按一维瞬态导热处理炉壁传热.应用于120 t AOD炉内14炉304型不锈钢精炼,结果表明:该模型可较精确地控制精炼过程中各物料添加量和吹氧量,给出的各还原终点的钢液成分和温度与实测值较相符;得到的钢液成分和温度随精炼时间的变化规律与依二维瞬态导热分析炉壁热损的过程数学模型估计完全一致,但数值上有一定的偏差.该模型可为基于机理模型进一步研制新的过程控制系统提供可靠的基础.

侧顶复吹AOD转炉熔池内传质特性的研究

研究了侧顶复吹条件下AOD精炼过程中熔池内的传质特性.实验在120 t侧顶复吹AOD转炉1/4的水模型装置上进行,采用分析纯氯化钠作粉剂,在AOD过程的条件下,测定了液体内溶质（NaCl）的传质系数.考察了侧吹和顶吹气量、侧枪枪位及支数、粉剂（气泡）尺寸等对传质速率的影响.结果表明,本工作条件下,熔池液体内溶质的传质系数在7.31×10^-5～3.84×10^-4m/s范围内;对给定侧枪支数和侧吹气量的纯侧吹过程,传质系数随相邻两侧枪间夹角的增大而非线性增大;侧吹主枪气体对熔池内的传质特性有决定性的作用,而顶吹气体射流使传质速率减小,相应的传质系数比纯侧吹下要小,顶吹气量越大越明显;增大颗粒（气泡）尺寸使传质系数增大;对应于实际工艺所规定的顶吹气量,7枪、22.5°和6枪、27°以及5枪、22.5°的侧枪配置均能提供较大的传质速率.分别考虑颗粒与液流的相对速度,紊流中脉动速度引起的能量耗散和将颗粒与钢液间的传质视为刚性的气泡与钢液间的传质,得到了有关的无量纲关系式.

我国精铝的生产现状及发展趋势

详细阐述了目前精铝生产工艺的优缺点,分析了国内精铝市场的现状,并结合发达国家的发展趋势,进一步探讨了我国精铝的发展趋势。

侧顶复吹条件下AOD熔池内的传质特性

在120t侧顶复吹AOD转炉1/4的水模型装置上,采用分析纯氯化钠粉剂,测定了AOD过程中液体内溶质(NaCl)的传质系数,考察了侧吹和顶吹气量、侧枪枪位及支数、粉剂(气泡)尺寸等的影响.结果表明,在本工作条件下,熔池液体内溶质的传质系数在7.31×10^(-5)～3.84×10^(-4)m/s范围内;对给定侧枪支数和侧吹气量的纯侧吹过程,传质系数随相邻两侧枪间夹角的增大非线性增大;侧吹主枪气体对熔池内传质有决定性作用,顶吹气流使传质速率减小;增大颗粒(气泡)尺寸使传质系数增大;对应于实际工艺所规定的顶吹气量,7枪、22.5°和6枪、27°以及5枪、22.5°的侧枪配置均能提供较大传质速率.得到了有关的无量纲关系式.

粗蒽中蒽、菲、咔唑的分离与精制技术进展

综述了从粗蒽中分离和精制蒽、菲、咔唑的技术进展,介绍了物理分离法、化学分离法和复合法,并对各种方法进行了评述。结果表明,复合法因其流程简单、投资低和无环境污染等,具有推广价值。

加氢精制-临氢降凝组合工艺在柴油加氢装置上的应用

加氢精制-临氢降凝组合工艺应用于140万t/a柴油加氢装置上。工业应用表明,生产初期,以-20#精制柴油为目的产物,在第1反应器温度为290℃,冷高压分离罐压力为6.5 MPa的条件下,粗汽油收率为18.70%,精制柴油收率为82.00%,总液收率为100.70%。装置运行1 a后,催化剂性能较为稳定,产品分布较合理,总液收率达到100.77%。与原料油相比,产物中硫(氮)含量和凝点均明显降低。

A/O工艺处理石油化工废水试验研究

本文介绍了采用Ａ／Ｏ新工艺组合处理高浓度的炼油、化工混合废水中试情况，试验结果表明；Ａ／Ｏ新工艺组合具有抗冲击性能好，产泥量少，在一定条件下，出水各项指标达标排放，还就填料选择、含氮化合物的消化反应、污泥生物相和各池工艺参数相互关系进行了讨论。

催化裂化汽油无苛性碱精制组合工艺在哈尔滨石化公司的工业应用

介绍了中国石油大学(北京)研发的无苛性碱精制组合工艺在中国石油哈尔滨石化公司40万t/a催化裂化(FCC)汽油脱硫醇装置上的应用情况,还介绍了装置目前存在的问题及后续改造建议。4年运行结果表明:无苛性碱精制组合工艺可满足FCC汽油脱硫醇需要,装置可长周期连续运行3年以上;精制汽油的硫醇硫质量分数小于8×10-6,博士试验合格,无铜片腐蚀;40万t/a脱硫醇装置的废液产生量小于50 t/a,比传统预碱洗脱臭工艺约低80%。

环烷基变压器油精制过程中气体含量变化的研究

以中国海洋石油集团有限公司自产环烷基原油常二线馏分油为原料,考察了加氢脱酸-糠醛精制-液相脱氮和白土补充精制联合工艺各精制阶段对环烷基变压器油中气体含量的影响。结果表明:环烷基原油常二线馏分油经联合工艺精制生产变压器油时,液相脱氮电精制阶段会使变压器油中的氢气、二氧化碳、甲烷、乙烯及乙烷气体含量明显升高;通过调整电精制工艺条件和增设真空过滤装置进一步降低了变压器油产品中的气体含量,所生产的变压器油产品的气体含量均满足电力行业标准的技术要求。