钨极氩弧自动焊根焊在中小管径管道焊接中的应用

为全面推广自动焊在中小管径长输管道建设中的应用,通过对自动焊焊接方式的调研和比选,提出采用钨极氩弧自动根焊+外焊机自动焊试验段应用方案。该方案是使用自动钨极氩弧焊工艺实现根焊单面焊双面成形,熔化极单焊丝气体保护下向焊填充盖面的一种焊接工艺,该工艺参数范围大,适用于各种地形,充分发挥了氩弧焊抗风能力强、熔透可靠、缺陷少的优势,减少了人为因素的干扰,实现了高质量自动化的全自动焊接。焊接工艺评定研究结果表明,此种焊接方式符合国标及DEC文件的要求,为中小管径管道自动焊的应用提供了技术储备和支持。同时该焊接方式也为集气管道、二氧化碳输送管道等中小管径高压管道焊接提高焊接质量指明了方向,具有良好的应用前景。

高频复合双钨极氩弧焊电源研制

提出了一种优质高效低耗的新型非熔化极高频复合双钨极氩弧焊方法,并研制出新型高频复合双钨极氩弧焊电源,能同时输出两路电流波形:一路为高频方波脉冲电流,脉冲频率0~80kHz,脉冲基值0~300A,峰值0~400A,占空比0~100%,电流变化率大于50A/μs;另外一路为变极性方波脉冲电流,频率0~100Hz,电流幅值0~500A,占空比0~100%,电流变化率300A/ms。采用并联结构的主电路拓扑及DSP+SG3525A的模数混合控制系统,通过软件编程实现焊接电流给定信号与PWM信号的同步输出,可实现高频方波脉冲电流和变极性方波脉冲电流的同时输出。测试结果表明,设计的高频复合双钨极氩弧焊电源达到了预期设计目标。

银项链的脉冲钨极氩弧焊

目前银首饰焊接大部分是通过添加焊料实现的,这无疑会降低首饰的成色。因此,找到一种不添加焊料直接通过熔化来焊接的工艺显得十分必要,也具有极强的现实意义。通过研究银首饰的焊接现状,分析了现有焊接方式的优缺点,结合脉冲氩弧焊的焊接特点和金银贵金属的物理性质,详细介绍了银首饰的一种新的氩弧焊焊接方法,并制定了此种方法的焊接操作方案及最优的工艺参数,并对焊接过程中可能产生的问题做了分析,提出了改进方法。此种焊接工艺有助于改善当前银首饰的焊接现状。

TA16钛合金导管的自动钨极旋转氩弧焊

针对2种规格的TA16钛合金导管开展不加填充的自动钨极旋转氩弧焊工艺试验,确定最佳的焊接工艺参数,并对其焊接接头的质量和性能进行了分析。结果表明:采用自动氩弧焊工艺焊接TA16钛合金导管,能够获得良好的焊接接头:接头室温拉伸强度能达到母材的95%以上:随着温度的升高, TA16导管接头的拉伸强度逐渐下降。

全位置TIG焊管机电弧长度自适应控制技术

采用微型计算机技术和逐次线性拟合算法确定了管-管环焊缝焊接中全位置平滑的电弧长度控制参数,通过对脉冲焊接电流期间的电弧电压进行实时采样,实现了全位置TIG焊管机的电弧长度自适应控制。控制系统动态响应速度快、调节精度高且工作性能稳定可靠。试验结果表明,焊缝熔宽均匀,表面成形美观。

Al-Mg合金间隙脉冲焊修工艺

针对普通脉冲氩弧焊焊接铝合金存在温度高、热变形大的问题,研发了间隙交流脉冲氩弧焊焊修工艺,并进行了试验,测试分析了堆焊层及热影响区的显微硬度、显微组织以及焊缝上标定点及试板中局部区域的温度场分布。结果表明,热影响区宽度随焊接电流的增大而增大,焊接热量输入也增多。在相同电流条件下,间隙脉冲焊接热量累积较少,热影响区小,晶粒相对细小,硬度值相对较高。与连续脉冲焊接相比,间隙脉冲焊修工艺作用到基体上的能量比较少,相对比较集中,热量累积较少,使整个热影响区的温度上升比较平缓,温度较低,晶粒相对细小,堆焊层及热影响区硬度高。

解决钛合金舱体未焊透缺陷的工艺方案研究

对空空导弹钛合金舱体插接锁底结构圆周焊缝根部未焊透的产生原因和危害进行了讨论,提出了几套解决和防止根部未焊透缺陷的工艺方案。试验验证这些工艺方案完全能够消除未焊透缺陷。

自动钨极氩弧焊在大型阀件上的应用

叙述了奥氏体不锈钢的焊接性,通过几种焊接工艺方法的对比试验,选择自动钨极氩弧焊焊接大型阀件,经过焊接工艺评定,焊制出优质的Ⅰ级焊缝。

自动管板氩弧焊机在换热器生产上的应用

介绍了WMZ1 31 5型管子管板全位置数控脉冲氩弧焊机在换热器的管子与管板接头焊接中的应用 。

高压换热器管子管板自动脉冲钨极氩弧焊

通过对高压换热器管子管板自动脉冲钨极氩弧焊的焊接特性、规范参数的确定、操作技术、影响熔深因素以及在生产实践中的应用等的介绍,说明该焊接方法应用在高压换热器管子管板全位置焊接上完全可行。

氨吸收器的制造工艺

介绍了煤制天然气氨吸收制冷装置中吸收器的装配顺序,管板堆焊变形的控制方法及换热管与管板的管头全位置脉冲钨极氩弧自动焊的焊接工艺特点及应用。

T91与12Cr1MoVG异种钢焊接接头的硬度分析

采用自动钨极氩弧焊对12Cr1MoVG与T91异种钢进行焊接,研究在不同工艺实验条件下对异种钢焊接接头硬度的影响。研究结果表明,在不同工艺实验条件下,异种钢的焊接接头焊缝形貌基本一致,焊缝呈现倒梯形上下2层结构。经历热处理后的异种钢焊缝中心的硬度HV约为250,而未经历热处理的异种钢焊缝中心的硬度HV约为300,最高HV达到390,且异种钢焊接接头硬度靠近T91一侧硬度呈现突变上升。

ASTM 4130自动氩弧焊堆焊Inconel 625焊接工艺

通过理论分析及试验结合的方法,确认ASTM 4130 75K调质钢自动氩弧焊堆焊Inconel 625的工艺确认,根据API 6AEd 20th和ASME IX-2010的要求进行评定,此结果可为生产提供一定的指导。

大型轴承支柱焊接保持架焊接方式及焊接结构优化

针对大型轴承支柱焊接保持架支柱与垫圈的焊接部位易失效的问题,介绍了该类保持架的结构和材料特点,并分析支柱焊接保持架现有的焊接方法及失效原因,确定焊接方式及结构优化方案为:焊接方式采用钨极氩弧焊;支柱材料为30~#钢,垫圈材料为20~#钢;支柱与垫圈一端为螺纹连接,另一端为焊接,支柱和垫圈的焊接部位倒角为5 mm×45°。并以支柱高于垫圈端面1 mm和支柱与垫圈端面平齐2种支柱焊接保持架为例进行验证,效果良好,且前者焊接部位结合更好。

核电站钢衬里壁板安装脉冲TIG自动焊试验

采用脉冲TIG自动焊对6 mm厚核电站钢衬里壁板用钢P265GH进行横焊、立焊试验,并分析焊接接头的组织和力学性能。结果表明:钢衬里壁板对接焊采用I形坡口和适当的焊接工艺,能够得到成形良好且无缺陷的焊接接头;横焊和立焊焊接接头的焊缝组织均主要为侧板条铁素体(FSP)+针状铁素体(AF)+晶界铁素体(GBF)+粒状贝氏体(GB),粗晶热影响区(CGHAZ)组织均主要为侧板条铁素体(FSP)+上贝氏体(UB)+晶界铁素体(GBF)。横焊和立焊焊接接头的力学性能试验结果表明,其横向抗拉强度均≥470 MPa,断裂位置均位于母材;焊缝的0℃冲击功吸收均≥130 J,热影响区的0℃冲击吸收功均≥140 J;焊接接头硬度均≤HV10350,未出现硬化倾向;焊接接头弯曲试样均未出现裂纹,焊接接头的力学性能符合RCC-M标准要求。

全自动双钨极氩弧焊在反应堆压力容器冷却剂泵泵壳内壁堆焊中的应用

泵壳内腔结构复杂、空间狭小,采用全自动双钨极氩弧焊方法进行泵壳复杂内腔曲面的堆焊,实现了泵壳内壁全自动堆焊,提高了泵壳内壁堆焊的质量和效率,大幅降低了操作人员的劳动强度。

双相不锈钢管钨极氩弧自动焊工艺

以S22053 Φ89 mm×6 mm双相不锈钢管为例介绍了钨极氩弧自动焊工艺,该工艺可实现周向360°不间断焊接,通过采用多层多道焊、控制层间温度等措施,保证焊接质量。对焊接接头进行外观检测、无损检测、力学性能试验、有害间相检测、铁素体含量检测、抗氯化物应力腐蚀开裂试验,试验结果均能满足标准要求。结果表明,采用钨极氩弧自动焊工艺可确保双相不锈钢管接头的焊接质量,降低焊工劳动强度,减少焊接过程中的停顿,提高施工效率。

脉冲钨极氩弧焊技术在双金属复合管中的应用

为了提高双金属复合管管端堆焊质量,获得高强度、高塑韧性的焊缝组织,通过分析脉冲钨极氩弧焊堆焊工艺参数对双金属复合管焊缝成形的影响,制定了相应的焊接工艺。焊接工艺试验完成后,按照DNV-OS-F101《海底石油管线》要求进行了焊接工艺试验评定。评定结果显示,无损检测Ⅰ级合格,焊缝与母材未发现气孔、显微裂纹和异常组织,拉伸及弯曲试验合格,堆焊层冲击功平均值达到259.4 J,无晶间裂纹。结果表明,该堆焊工艺在双金属复合管管端堆焊中可获得优质堆焊层,脉冲钨极氩弧焊工艺可在双金属复合管管端堆焊领域应用。

30CrMnGiA活塞杆自动化钨极氩弧焊核心工艺探究

钨极氩弧焊以其优异的焊接质量,成为了30CrMnSiA等材料的重要焊接工艺,在航天、航空等领域有广泛应用。由于热源和焊丝分别控制,施焊难度大,传统钨极氩弧焊普遍采用手工施焊,但随着企业承制产品数量和种类的增加,焊接工序成为影响生产进度的瓶颈工序。企业为提高生产效率和自动化生产水平,引进了自动化钨极氩弧焊设备,并进行了大量的工艺攻关工作。以典型产品活塞杆焊接工艺为例,根据30CrMnSiA材质的焊接特性,焊接流程包含了焊前预热和焊后保温的措施;结合设备和氩弧焊自身的特点,焊接工艺通过固化活塞杆的接头尺寸,匹配焊接参数和送丝速度,选用直径为1.2 mm的18CrMoSiA焊丝,实现了活塞杆的钨极氩弧焊自动化焊接。

钛合金焊接工艺的探讨

屏蔽电机钛合金部件的自动钨极氩弧焊、手工钨极氩弧焊焊接工艺的制定 ,为特殊泵的焊接部件制造提供了成型的工艺。