含钽铝锭俄歇电子能谱分析

在电子束蒸镀铝膜过程中,高熔点的杂质钽很难从铝锭中去除,对蒸镀过程产生影响,需明确钽对铝锭的作用形式。针对电子束加热蒸镀后的含钽铝锭样品中钽的存在形式进行研究,利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、俄歇电子能谱仪进行微观形貌、表面物相、微区成分分析,着重对俄歇电子能谱测试过程中样品制备与处理对结果的影响进行讨论。结果表明:钽在铝锭中以Al_(3)Ta及单质形式存在;俄歇电子能谱结果受表面状态影响明显,必要时需结合氩离子溅射技术进行表面清洁。

基于改进YOLOv5的铝锭合金表面缺陷检测技术研究

针对铝锭合金表面缺陷在形态上不规则、检测效果欠佳的问题,提出了一种基于改进YOLOv5的铝锭合金表面缺陷检测方法。首先,利用Res2Net特征提取网络块替换基线模型中的CSPDarknet53模块,以实现多尺度缺陷的有效检测。其次,在YOLOv5的主干网络引入CBAM卷积注意力模块,以增强对缺陷特征的表征能力。最后,使用基于过参数化的重参数化卷积块替代主干和颈部网络的3×3卷积块,以降低模型的推理延时。与传统的目标检测方法进行对比实验,结果表明改进后的方法对缺陷检测的mAP达到75.8%,在检测精度和推理速度上均有显著提升,可很好地满足实际工业生产的任务和需求。

超高强铝合金研究进展与发展趋势

超高强铝合金具有密度低、比强度高等特点,广泛应用于航空、航天、核工业等领域。合金的极限强度已从第四代铝合金的600 MPa级,逐步发展到650~700 MPa级、750 MPa级,甚至800 MPa级及以上第五代铝合金。本文首先对超高强铝合金的发展历程和国内外发展现状进行概述;随后,从成分设计与优化、熔铸与均匀化技术、热变形技术、热处理技术、计算机辅助模拟计算共五个方面对近些年的研究进展和所遇到的问题进行了总结和讨论;最后,结合未来装备的发展需求和国内的技术现状,指出“深入研究基础理论,解决综合性能匹配等问题以及在特定应用场景下专用材料的推广应用”是超高强铝合金的发展趋势和重要方向。

关于铝锭铸模生产线激光清理、喷涂、烘烤功能的研究与实用技术

从铝锭铸模生产线和智能生产线几个方面介绍了黄河鑫业有限公司铸造车间装备的发展现状,指出了铝锭铸模生产线自动激光清理、喷涂及烘烤加热三种模式的各自特点,并指明了生产线的发展方向和应用前景。

航空集装箱用7021铝合金大扁锭产生裂纹的原因及对策

7021铝合金以其优良的特性广泛应用于航空集装箱.随着产品尺寸增加,所需的超大规格扁锭易出现裂纹缺陷.本试验观察了7021铝合金扁锭裂纹形貌,系统分析了合金熔铸过程中的化学成分、熔体质量、铸造工具和工艺对裂纹的影响,提出了解决7021铝合金扁锭裂纹的工艺优化方向以及有效控制措施.

8006铝合金超大规格扁锭生产工艺研究

在8006铝合金640 mm×2400 mm超大规格扁锭生产中,熔体纯净度难以控制,铸造过程对水温变化异常敏感,导致成型困难.从原材料、熔体精炼、在线过滤三个方面采取措施保证熔体纯净度,并通过试验确定了合适的铸造工艺参数.对熔体的纯净度、扁锭的外观及内部组织检测表明,采取的措施可有效控制熔体的渣含量,保证铸锭顺利成型.

杂质钽对真空电子束蒸镀铝膜的影响研究

采用电子枪对含钽杂质的铝锭进行真空电子束蒸镀,随着温度升高铝锭形成熔池和铝蒸气。利用电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)检测铝锭不同区域的钽含量;利用扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD)研究铝锭和蒸镀铝膜的微观组织、化学成分和物相结构;通过俄歇电子能谱仪(AES)和X射线光谱仪(XPS)分别分析铝锭和铝膜中元素形态和组成形式。结果表明,随着钽含量增加,铝熔池蒸发速率显著提升,当钽含量为41.39%时,其蒸发速率约为不含钽熔池的7.5倍。在蒸镀过程中,钽主要集中在熔池中下部,金属蒸气中不含钽。钽在熔池中主要以Al3Ta形式存在,并存在少量纯钽。

铬天青S分光光度法快速测定锌锭中的铝含量

文章依据GB/T12689.1—2010,通过酸度试验、试剂加入量和加标回收试验、精密度试验等,对铬天青S分光光度法快速测定锌锭中的铝含量的检测方法进行了优化。该法相比原方法减少了调节pH值的步骤,且减少了三种其它试剂的加入。加标回收率为98.93%~100.82%,方法相对标准偏差为4.28%~6.43%。

再生6061铝合金圆铸锭缺陷分析

采用金相显微镜、扫描电子显微镜对再生6061铝合金圆铸锭的铸造缺陷进行了分析,研究了几种典型铸造缺陷的形态特征和化学成分,并判定铸造缺陷类别。研究结果表明:再生6061铝合金圆铸锭主要缺陷包括氧化物夹杂、针孔、氯化物夹杂和缩松等。其中氧化物夹杂分为氧化铝和氧化镁两类;针孔的尺寸较小,分布较为均匀;氯化物夹杂的尺寸较大,且带有疏松的特征,分布无明显规律性;缩松和Mg_(2)Si的区别主要在于形态,前者结构简单,长径比较小。

热处理温度对Al⁃2%Mg合金铸锭组织及阳极氧化表面性能的影响

为构建铝材金属组织与阳极氧化表面性能的关联性,以工业化半连续铸造工艺制备的Al⁃2%Mg高纯度扁锭为对象,在300~550℃温度范围内进行热处理,再进行常规参数阳极氧化处理,通过光谱仪、扫描电镜、光学显微镜、分光测色仪、雾影仪等研究了热处理温度对金属组织和阳极氧化表面性能(粗糙度、光泽度和雾影值)的影响。结果表明:随着热处理温度升高,阳极氧化后表面粗糙度逐渐降低,光泽度和成像清晰度升高,雾影值降低。这些表面性能的变化与第二相的析出及回溶密切相关。

挤压工艺对汽车用铝合金型材组织与性能的影响

以汽车用超薄壁6005A铝合金为研究对象,研究在热挤压时,铸锭加热温度、挤压速度对其组织、力学性能和导电率的影响。结果表明,适当降低铸锭加热温度并提高挤压速度对6005A铝合金型材综合性能有一定的提升作用;挤压速度对型材导电率的影响较小,铸锭加热温度越高,导电性能越好。

铝合金铸锭孔隙辨识及孔隙率测定方法

本试验根据铝合金铸锭孔隙的显微特征,准确地辨识出铸锭中的孔隙,即疏松和气孔。再通过分析软件的物相分析程序,定量测定孔隙的面积,进而计算出铸锭的孔隙率,并确定铸锭孔隙率软件分析检测方法。

全自动打捆机的故障分析与应用

对进口自动打捆机自动打捆原理及结构进行了深入分析,针对其存在的CV4链条不启动、堆垛不能停在正确的位置、打捆机不穿钢带及张紧、散捆等故障,采取了相应的优化解决方法,使设备故障率降低了40%,节约成本约30万元/a。

深冷处理对铸态铝锭组织与性能的影响

在-196℃时,对铸态铝锭进行深冷处理。通过金相显微镜、显微硬度计、涡流电导仪等对铝锭深冷处前后的组织及性能进行分析,进而获得合适的深冷工艺参数。结果表明,深冷处理可细化铝锭的晶粒及提高材料的致密度、显微硬度和电导率;材料的最佳深冷工艺为:深冷时间24 h,单次深冷,或深冷时间2 h,3次深冷;在最佳工艺下,其晶粒尺寸分别降低了35.3%和44.1%;最佳深冷时间下,材料的致密度、显微硬度和电导率分别提高了10.3%、49.1%、8.9%。最佳深冷次数下,上述参数分别提高了10.4%、36.9%和8.3%;可采用短时多次深冷处理工艺对材料进行深冷处理。

Fe添加方式对8021铝合金铸锭组织性能的影响

采用铁剂和Al-Fe中间合金两种方式添加Fe元素制备了生产药品包装铝箔用的8021铝合金铸锭,采用高分辨率扫描电镜(SEM)、X射线能谱(EDS)和元素面分布技术(EDS-Mapping),研究了铸锭中合金元素的分布和第二相粒子的微观形貌及分布特征.结果表明,在8021铝合金铸锭中Fe元素主要偏聚于晶界处.其中使用铁剂所生产的铸锭,Fe元素在晶界处含量远高于在基体中的含量;使用Al-Fe中间合金生产的铸锭,Fe元素在晶界与基体中的含量差异较小,分布更为均衡.Fe元素熔点高,较低的合金化温度导致Fe元素无法充分扩散溶解至基体内,因此在晶界富集.在晶界析出的针状第二相降低了合金铸锭的加工性能.采用Al-Fe中间合金生产铸锭,不仅可以降低Fe元素的损耗,同时能提升铝合金铸锭的力学性能.

铝扁锭液压吊具液压系统的研发

介绍了铝扁锭液压吊具的技术参数和结构、外形。针对铝扁锭液压吊具,研发了液压系统。给出了铝扁锭液压吊具液压系统的原理,分析了电机泵组、保压回路、蓄能器、油缸减压阀组、差动回路,并进行了总结。

摩托车铝合金轮毂碳足迹核算及其影响因素

通过对国内摩托车轮毂生产工厂碳排放量的研究,探索在碳约束条件下的摩托车碳足迹核算方法及其影响因素。从某摩托车铝合金轮毂制造企业2022年生产情况的调研数据得知,该企业生产的900万件摩托车铝合金轮毂碳足迹合计为47.16万t CO_(2)当量,平均每个轮毂碳足迹为52.4kg CO_(2)当量。其中铝锭间接排放碳足迹为40.83万t CO_(2)当量,占全部碳足迹的85.36%;电力间接排放碳足迹2.77万t CO_(2)当量,占全部碳足迹的5.87%;天然气燃烧直接排放碳足迹3.56万t CO_(2)当量,占全部碳足迹的8.77%。

关于6111铝合金扁铸锭裂纹的研究

针对6111铝合金铸锭裂纹的产生原因如化学成分对裂纹缺陷的影响、细化剂Ti对裂纹缺陷的影响、熔体质量对裂纹缺陷的影响、铸造工艺处方对裂纹缺陷的影响、水质及水分布对裂纹缺陷的影响进行了分析。提出了降低缺陷的相应措施,如化学成分的合理设计、熔体质量控制要求、铸造工艺处方设定、水质及水分布监控。经过实践6111铝合金扁铸锭裂纹得到有效控制。

RE对细晶铝锭细化效果的影响

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析等方法研究分析了不同RE添加量对细晶铝锭细化效果的影响。试验结果表明,混合RE对细晶铝锭有明显的晶粒细化作用。随着RE含量的增加,晶粒平均直径减小。当RE的质量分数达到0.30%时,可得到最好的晶粒细化效果;当RE的质量分数超过0.30%后,细化效果开始下降。并分析了添加RE后细晶铝锭细化晶粒作用的机理。

影响铝锭表面质量的因素分析和改善措施

针对生产中铝锭表面出现的飞边、夹渣、表面波纹过大等影响外观质量的因素,从生产实际出发,分析认为由于铝液流量不稳或扒渣速度过快而形成飞边、夹渣;由于扒渣不平稳形成同心圆状水波纹;由于水的汽化和氢气的逸出形成泡状水波纹;从设备本身的结构分析认为由于链条的多边形效应和爬行以及在生产过程中的冲击、振动等是产生沟槽状水波纹的原因.从铸造工艺、设备、设备维护与管理3个方面提出改善措施.实践证明,这些措施的综合运用能有效提高铝锭的表面质量.