基于数字化技术的核电厂后备盘设计

核电厂后备盘(BUP)作为计算机化工作站失效的后备手段,通常采用常规设备形式。这存在电缆规模庞大,和实体隔离、主控制室孔洞密封以及维护等工作执行困难的问题。为此,提出了基于数字化技术的核电厂BUP设计方法。在保持BUP功能定位不变、满足标准法规要求的前提下,采用数字化技术对仪控系统结构进行优化。利用控制器的第二独立网络交换BUP相关数据,将主控制室内BUP监控终端与计算机化工作站监控终端合二为一,既保留BUP的监控功能,又减少主控制室内BUP的实体硬件设备。该方法不仅优化了仪控系统结构、减少了电缆数量,还缩减了主控制室的面积,提升了核电厂的经济性。同时,操纵员在退防时也更加便利,避免了操纵员对两套系统的认知差异,更加有利于机组的稳定运行。

基于前进风前出风机柜的高效冷却系统

通过分析前进风前出风机柜在空调冷却过程中存在的问题,提出将空调换热器部署到机柜前门板的高效冷却解决方案,介绍该冷却方案的原理、组成和特点,并结合实际应用案例分析运行效果。

变截面背腔结构的微穿孔板吸声器的设计与研究

如何实现微穿孔板吸声结构的宽频吸声是近年来的研究热点之一。针对微穿孔板吸声结构的宽频吸声问题,本文设计了一种不规则背腔结构,并将其应用到单层和双层微穿孔板的吸声器上,对其吸声性能进行了研究。利用声电类比模型获得吸声器各部分的阻抗关系,然后通过理论计算得到吸声结构的阻抗和吸声系数。理论、仿真和实验结果表明:在不增加结构厚度的情况下,通过内层变截面隔板对背腔进行不等体积分割,可拓宽微穿孔板吸声带宽,且结构相对简单。该研究为微穿孔板吸声器的宽带低频吸声及其应用提供了新的设计思路。

5系铝合金车门内板冲压成形及回弹研究

目的在整体式车门内板上应用质量较轻的5系铝合金材质以达到新能源汽车的轻量化要求。方法在工艺设计阶段,采用AutoForm数值分析软件及CAE数值仿真分析技术预测零件的成形难点及回弹趋势;分析整体式车门内板的深度,并提出几种改善零件成形性的方案;根据回弹结果对模具型面进行回弹补偿;对模具加工、调试等重要环节进行深度管控。结果成功解决了零件9个区域的成形问题。对已量产的铝合金整体式车门内板深度进行了对标分析,提出了将零件的深度由171mm降低至156mm的方案,经CAE分析验证,铝合金整体式车门内板的合理深度参考值为150mm。对钢、铝材质的理论回弹值进行了对比分析,计算出铝合金的回弹值为低碳钢回弹值的2.6倍。结论通过对该门内板整个开发环节进行管控,形成了一套铝合金车门内板成形、回弹控制的模具开发体系;用首样件验证了整套开发方案的正确性,成功保障了该铝合金整体式车门内板的开发。

水下冲击波载荷作用下气背固支圆板动态毁伤实验

为了研究水下近爆载荷作用下舰艇水下结构的动态变形及失效毁伤模式,利用水下爆炸冲击波等效加载装置结合高速摄影技术,对两种厚度的气背固支5A06铝合金圆板进行了水下冲击波加载实验。得到了气背固支圆板塑性大变形、中心拉伸撕裂和边界剪切破坏3种典型失效模式的动态响应历程。比较分析了冲击波强度、冲击因子、损伤参数和响应参数4种毁伤判据对该类靶板毁伤模式的判别能力。实验结果表明:考虑了结构因素的损伤参数和响应参数能够更为全面的判别结构的失效毁伤情况。

浅埋盾构隧道开挖面失稳发展过程模型试验

为了研究开挖面支护力、地层变形规律和开挖面失稳发展过程,利用对称性,采用半隧道模型,进行不同支护板后退速率下的4组试验.结果表明,支护板后退速率影响支护力和地层变形数值,而不影响其发展规律.随着支护板位移增大,支护力快速下降到最小值,接着上升到稳定值.相应地,开挖面失稳发展依次经历局部剪切带、闭合剪切带、贯穿剪切带3个阶段.与理论模型的对比发现,机动场模型处于闭合剪切带阶段,得到的支护力更接近于最小支护力;楔形体模型处于贯穿剪切带阶段,得到的支护力更接近于稳定支护力.

汽车覆盖件深拉延有限元仿真过程中的回弹及补偿试验

为了快速、准确地制造汽车车身覆盖件,对高强度、复杂的大型汽车覆盖件的冲压过程进行了研究。利用有限元仿真对其变形过程中的回弹进行预测,并对预测结果进行研究,找出回弹根源,从而对其回弹进行预先补偿。利用有限元仿真建立了新的回弹形状补偿方法,并依据实际零件的冲压实验验证其正确性,从而为汽车覆盖件的正确冲压成型提供了理论依据。

铝合金板料冲压成形的模拟分析

以某客车后围下延伸板为研究对象,运用仿真软件分别对铝合金板和低碳钢板进行冲压成形模拟分析,得到在工艺条件相同的情况下这2种材料成形性的差异,以及获得铝合金成形合格产品的工艺条件。

汽车后背门内板起皱解决措施

根据汽车后背门内板结构特点及成形方法,介绍了汽车后背门内板不同位置起皱的成形机理,并提出了5种相应的起皱解决措施,为解决汽车后背门内板起皱问题积累经验,提供思路。

汽车覆盖件冲压回弹仿真的研究

为了解决汽车覆盖件冲压成形过程中的回弹问题,以板料冲压成形有限元理论和仿真方法为基础,对某汽车U形梁采用板料成形仿真软件Dynaform,在计算机上模拟冲压成形及回弹的过程,预测出实际的模具制造过程中可能出现的回弹量,通过将仿真结果与实验对比,说明了仿真设计方法的实用性,从而总结出控制回弹的措施。

船体背液板架碰撞损伤机理研究

为研究舱内液货对船体结构损伤机理的影响,利用数值仿真软件MSC.Dytran,计算出背液板架流固耦合力、碰撞力、损伤变形以及能量吸收等,并与背空板架进行了对比分析.结果表明,背液板架的损伤机理明显区别于背空板架,流固耦合力使得结构的变形模式发生了改变、碰撞力增加、极限撞深减小.

盘区宽进路机械化充填采矿法在焦家金矿寺庄矿区的应用

根据焦家金矿寺庄矿区开采技术条件,综合考虑经济效益与安全高效开采,寺庄矿区在上向水平分层充填采矿法的基础上对采矿方法改进为盘区宽进路机械化充填采矿法。文中介绍了盘区宽进路机械化充填采矿法采场布置、结构参数以及回采、充填工艺过程。生产实际应用表明,盘区宽进路机械化充填采矿法具有安全性高、生产能力大等优点,满足了矿山生产要求,同时也为国内外同类开采条件矿山提供了可借鉴的经验。

后轮罩外板成形工艺分析与拉深模设计

通过对零件结构及形状特点进行分析并结合实际生产验证,确定左、右后轮罩外板的冲压工艺,运用AutoForm R6.0软件数值模拟优化,设计并制造了拉深模,左、右对称件采用合模生产,能减少模具数量,提高生产效率,对同类零件的冲压工艺设计具有一定的借鉴作用。

上海对周边城市的经济辐射力——以第三产业为例

应用计量经济分析工具,研究了上海对周边城市经济增长的影响作用,结果表明上海经济发展对周边城市的经济发展有"反哺"效应。其中促进其经济增长的因素为本地区的第二、第三产业,仅第三产业对本地区经济增长的解释力高达88.5%,加入更多指标变量后,第三产业对地区经济增长的影响也高达54.3%;而上海第三产业的单变量指标对周边城市经济增长作用略大于1,加入完整指标变量后,上海第三产业对周边城市经济增长的解释力也高达88.4%.进一步还发现,第三产业与地区对外开放程度有关,即对外开放度大的地区,会更容易接受上海经济的辐射作用,并根据最后结论提出相关建议。

基于Dynaform的汽车覆盖件冲压成形及回弹仿真的研究

介绍了汽车覆盖件冲压成形及回弹的仿真研究背景,详细论述了板料冲压成形与回弹数值模拟的理论和流程。在Dynaform中对汽车底座横梁外板进行了冲压成形和回弹过程的仿真,仿真结果与实验结果的比较,证明了仿真分析的实用性,从而总结出控制回弹的措施。

基于无网格RKPM法的U形弯曲件的回弹分析

作者提出采用动态显式无网格RKPM方法和静力隐式有限元法相结合的弯曲回弹的分析方法,模拟板材的弯曲成形与卸载回弹全过程。采用RKPM模拟板料的成形过程,将成形终了的计算结果导入到有限元分析软件进行回弹分析,并与试验结果及有限元结果进行了比较。比较结果说明:采用RKPM方法与有限元法相结合的方法得到的弯曲回弹角比单独采用有限元法得到的弯曲回弹角更接近试验回弹角。

面板背部连接的石材幕墙设计

目前背栓式连接石材幕墙已在国内广泛应用,背卡、背槽连接石材幕墙已有许多工程实例。通过试验分析,对背部连接石材幕墙的设计方法和构造要求提出建议,可提高这种幕墙的安全性和使用质量。

基于冲压成形分析的车身覆盖件模具设计

以车身覆盖件为研究对象,根据板料成形特点及回弹规律,在利用Dynaform软件对前围板冲压成形进行了回弹仿真分析、正交试验和基于BP人工神经网络的回弹预测之后,根据前围板的拉深成形特点,在前围板冲压过程工艺分析的基础上,进行了冲压方向选择、工艺补充面、压料面以及拉延筋设计等拉深工艺设计,最后,对前围板拉伸模具进行了设计。

商用车驾驶室顶部及后围强度仿真分析

遵照ECER29-02法规中顶部强度试验和后围强度试验方法,建立了某重型卡车驾驶室有限元模型,设置相应的仿真工况,验证该驾驶室在ECER29-02法规下被动安全性,并通过仿真结果,针对驾驶室结构薄弱区域提出改进意见,提高驾驶室被动安全性能,减轻乘员在事故中的伤亡程度,为该车型的改进提供了理论依据,具有重要的实际意义.

弯曲型件冲压回弹的快速模拟

提出采用一步逆成形有限元法和静力隐式有限元法相结合的弯曲型件拉延回弹的快速混合模拟方法,数值模拟弯曲型板材的成形与卸载回弹全过程。模拟了Numisheet 2002的标准考题之一“无约束圆柱弯曲成形”的卸载回弹过程,并与实验结果进行了比较;预示了货车纵梁的冲压成形过程和脱模卸载回弹过程,回弹模拟后将纵梁6个关键截面的口宽与实测值进行了比较,比较结果说明,快速混合回弹数值模拟方法对弯曲成形卸载回弹预示是快速、准确和有效的。