延迟焦化装置酸性水除油脱焦粉技术改造

某石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置在生产运行过程中存在分馏塔顶酸性水带油、带焦粉问题,在焦炭塔预热,污油、废渣回炼时尤为明显。分析原因为加工原料组成变化、酸性水量增加等导致分馏塔顶酸性水发生乳化、沉降时间不足,影响下游酸性水汽提装置的稳定运行。为解决以上问题,通过实施技术改造,在原分馏塔顶油水分离罐后增上一座酸性水沉降罐,将酸性水停留时间由1.10~2.56h增加至3.50~8.10h;在新增酸性水沉降罐后增加一台自动反冲洗过滤器,脱除酸性水中≥10μm的焦粉颗粒。技术改造实施完成投用后标定结果表明:酸性水中油含量从882mg/L下降至162mg/L,使油水充分分离,除油率达到81.63%;≥10μm的焦粉颗粒含量从463mg/L下降至9mg/L,脱除率达到98.06%,有效降低了酸性水油含量和焦粉颗粒含量,为下游酸性水汽提装置的稳定运行创造了条件。

二十辊轧机轧制油净化系统反冲洗排气口优化改造

叙述了轧制油系统在不锈钢二十辊轧机系统构成中的重要作用。通过结合生产实践,详细介绍了轧制油主净化过滤系统的作用、流程、控制方法及生产过程中存在的不足,针对反吹排气存在的问题,通过对净化系统排气口的改造优化,解决了设计不足造成的油雾污染和损耗,实现了过滤罐反冲洗时排气口的油雾吸收和净化功能,有效降低了反吹气流的压力,消除了油气对过滤罐周围的污染,降低了轧制油损耗和劳动清扫强度。

低温工况下污染滤料反冲洗再生技术试验研究

针对大庆油田低温集输工况下采出水处理站过滤段滤料污染过滤起始压差升高,以及外输水质变差的情况,探索开展适应低温工况的滤料反冲洗再生工艺。通过在室内开展滤后水提温反冲洗滤料试验,开展对已建反冲洗工艺和试验反冲洗工艺下的污染滤料再生效果、滤前水污染物去除率和过滤起始压差研究及评价实验。提温反冲洗提高滤料再生效果明显,且随提温反冲洗温度和反冲洗时间的增加而显著提高。试验证实了在60℃提温反冲洗条件下,再生后的滤料表面含油量仅为1.13%,过滤段含油去除率达82.83%,悬浮固体去除率达73.04%,过滤起始压差始终保持在15 kPa以下。试验结果表明,提温反冲洗能够大幅提高低温工况下污染滤料再生效果,降低反冲洗后滤料表面残余含油量及杂质含量,提高过滤段对低温污水污染物的去除效率,为低温集输工况下油田采出水处理站过滤罐滤料再生提供技术支撑。

改性核桃壳滤料对油田含油污水的过滤效果

采用亚硫酸氢镁蒸煮法对核桃壳滤料进行亲水改性,考察了改性核桃壳滤料对油田含油污水的过滤、反洗效果,探讨了改性前后核桃壳滤料的过滤过程及乳化油捕集机理。实验结果表明:在蒸煮温度为95℃、蒸煮时间为5 h、w(MgHSO_3)为5%的条件下,核桃壳滤料接触角由改性前的117.1°降至62.4°;分4批次过滤含油污水,改性核桃壳滤料的平均出水含油量为32.3 mg/L,平均油去除率为78.5%,平均浊度为7.7 NTU,平均浊度去除率为89.7%;改性核桃壳滤料的反洗效果显著改善,反洗水含油量由520 mg/L提高到840 mg/L,核桃壳滤料增重率由4.3%下降到0.2%。

聚结除油器改造及处理聚驱采出液效果研究

为解决聚结除油器处理高黏度聚驱采出液中存在聚结原件堵塞,破乳效果下降问题,通过优化聚结材料,设计合理反冲洗系统,开发新型聚结除油器,实现新型聚结材料再生,提高了油株聚并效果。运行结果表明,总来水平均含油365 mg/L,出水平均含油50 mg/L,去除率达到86%;来水平均含悬浮固体75 mg/L,出水平均含悬浮固体30 mg/L,去除率达到60%。

超亲油疏水中空纤维膜净化液压油稳定运行工艺研究

利用超亲油疏水中空纤维膜对液压油展开净化处理,研究了过滤前后液压油的多项变化数据,并对膜系统的通量衰减和稳定运行过程进行考察。结果表明:膜过滤前后液压油的理化性质以及其他物质含量基本不变。超亲油疏水中空纤维膜对于净化液压油、稳定液压系统是可行的。

焦化蜡油焦粉脱除技术研究进展

因延迟焦化工艺的特殊性,焦化蜡油中不可避免会携带焦粉。基于焦粉携带对焦化蜡油后续加工处理过程造成困难的分析,对优化操作条件降低焦化蜡油焦粉携带的方法进行了阐述,介绍了利用沉降和过滤等实现焦化蜡油焦粉脱除的机械分离方法。重点总结了磁絮凝沉降法、旋流分离法、反冲洗分离法及陶瓷膜过滤法等几种焦化蜡油焦粉脱除技术的研究进展,并介绍了各种焦粉脱除技术的优、缺点,简单分析了可借鉴的其它液固分离方法。可为焦化蜡油焦粉脱除新技术研发提供思路,从而实现焦化蜡油后续加工装置的长周期平稳运行。

延迟焦化装置蜡油反冲洗过滤器存在的问题及对策

洛阳石化焦化蜡油中焦粉含量高,直接进入加氢处理反应器后,会在加氢催化剂表面沉积,致使催化剂床层压力降升高,发生架桥、偏流等现象,甚至导致催化剂失活。为减少焦化蜡油中焦粉对渣油加氢装置的冲击,焦化装置增上了ZFG-Ⅱ型蜡油自动反冲洗过滤器,蜡油反冲洗过滤器出现了频繁的反冲,通过对焦化装置分馏塔关键参数进行分析,发现蜡油反冲洗过滤器频繁反冲的主要原因是分馏塔洗涤过热段的洗涤作用发挥不好,造成焦粉在蜡油段集聚,同时对装置蒸发段温度、分馏塔的重蜡下回流和循环油上回流参数进行了调整,解决了蜡油反冲洗过滤器频繁反冲的问题;同时通过优化改造,将蜡油反冲洗过滤器的污油和污油罐顶的气相改至接触冷却塔,解决了污油对分馏塔的冲击和重污油罐顶VOCs排放不合格的难题,保证了蜡油反冲洗过滤器的平稳运行。

延迟焦化蜡油自动反冲洗过滤器工业应用分析

蜡油全自动反冲洗过滤器投用初期存在外甩污油困难、安全阀频繁启动等问题,分析了产生问题的原因并提出改进措施。蜡油中的焦粉质量分数由0.01%降低到0.004%,过滤器平均过滤效率达95%以上,明显改善焦化装置机泵冲洗油的品质,降低热油泵机封泄露频次,拓宽炼油厂二次和三次加工装置原料结构,提高炼油效益。

内循环粗粒化反应器的设计及应用

运用一种新型的内循环粗粒化反应器,对油田含油废水进行处理,可以有效地降低油份和悬浮物含量。从而减轻后续工艺的处理负荷,提高最终出水的水质。通过中试试验,测定除油周期约为22 h,除浊周期长于53 h。在有效的除油周期内,油份的平均去除率约为50%,在装置运行的时间内,浊度的平均去除率约为95%。

润滑油加氢装置反冲洗过滤器的改造应用

某润滑油加氢厂为了确保生产平稳运行,消除现有反冲洗过滤器在手动冲洗时对其滤芯、高压进料泵组件、催化剂床层压降和催化剂活性及寿命等的负面影响,将手动反冲洗过滤器改造为自动反冲洗过滤器,从而大大降低了进料过滤器的反冲洗频率和反冲洗污油量及公用工程的消耗量,每年可直接节省费用约326.6万元。此外,将现有进料手动反冲洗过滤器转化为主产品重质润滑油基础油出装置过滤器,不仅合理利用了现有资源,而且消除了主产品重质润滑油基础油出装置时可能带有杂质、颗粒等造成产品质量事故的潜在隐患。

催化裂化装置应用反冲洗式油浆过滤器的流程探讨

通过对催化裂化装置油浆过滤器应用现况的分析,认为油浆进料温度不宜过高,否则再生过程反冲洗用油被动采用回炼油;应提高油浆过滤器的设计要求,使反冲洗用油轻质化;列举了目前应用的两种过滤器排渣回炼方案,提出过滤器排渣宜直接送至提升管,单独设置喷嘴,进料位置应高于原料油喷嘴;初步探讨了组合应用过滤法、沉降法对过滤器排渣中催化剂进行二次分离的流程方案。

焦化蜡油自动反冲洗过滤器的应用及改进

介绍了ZFG-Ⅱ型蜡油自动反冲洗过滤器在中国石油乌鲁木齐石化公司炼油厂120万t/a延迟焦化装置的应用情况,分析了运行过程中存在的问题,并采取了相应的改进措施。结果表明:通过采取切除过滤器前的蜡油产品泵,更换高硬度金属材质的气动球阀,在过滤器进出口跨线上增加带有联锁速开作用的调节阀等措施,可避免过滤器运行过程中出现的异常问题;过滤后蜡油中固含量质量分数由0.015 1%降至0.001 0%,脱固率高达93.38%,同时还改善了机泵密封冲洗油的品质,降低了热油泵机械密封泄漏频次。

轴向动态橡胶/金刚砂滤床过滤效能和反冲洗特性研究

利用轴向动态橡胶/金刚砂滤床处理油田三元复合驱污水,考察滤床结构和过滤速度对油及悬浮物的去除效果,以及反冲洗强度和时间对滤料反冲洗特性的影响。结果表明,(D 1.2~1.6 mm)×800 mm/(D 0.15~0.25 mm)×600 mm的橡胶/金刚砂强化滤床的过滤分离效果较好,过滤速度为4 m/h时油和悬浮物的去除率分别在80.0%、70.0%以上,较金刚砂单滤床的去除率提高了28.1%和22.1%。提高过滤速度,橡胶/金刚砂强化滤床的除油率降低。反冲洗强度为8.8 L/(m^2·s)、反冲洗时间为15 min时橡胶/金刚砂滤床的除油率在90.0%以上,滤料反冲洗再生效果较好。

进口自动反冲洗过滤器在渣油加氢装置上的配置对比

以A石化公司引进国外进口渣油加氢原料自动反冲洗过滤器技术协议中的过滤器B和过滤器D为例,对两者进行对比分析。两者都具有全自动无人值守功能;原料设计最大加工量351m3/h,操作温度338℃,黏度3.2mPa·s,Fe含量10μg/g;过滤器B为列管式,过滤器D为花瓣式;在最大加工量时过滤器B流通率为1.12GPM/ft2,过滤器D流通率为1.08GPM/ft2;滤芯均为楔形丝网、材质316SS,过滤精度25μm,脱出率过滤器B为98%、过滤器D为99%;反冲洗油均为加氢常渣,温度248℃,黏度3.208mPa·s,反冲洗油流量过滤器B为85.2m3/h、过滤器D为90m3/h,单套过滤器每次反冲洗油消耗总量前者为8m3、后者为8.38m3;反冲洗间隔时间不小于2h,反冲洗启动压差0.1MPa;前者在球阀、电磁阀、执行机构等仪表配置数量上比后者稍多,价格上过滤器B比D高出15万美元左右。

过滤技术在油浆分离中的应用

在催化裂化、加氢裂化等催化反应过程中,产品油浆中催化剂细粉不仅会导致下游设备的腐蚀和堵塞,也限制和降低了其直接作为产品、副产品的应用领域和经济价值。而对于低温费托合成反应而言,将费托合成蜡从气液固三相的浆态床反应器内分离出来,是整个费托合成工艺的的技术难点和关键之一。由此看出,油浆分离和净化技术的选择关系到以上催化反应的稳定运行和产品质量。本文回顾了目前国内外油浆过滤技术的研究及工业应用现状,总结了以美国MOTT公司为代表的金属烧结粉末和Pall公司为代表的金属烧结丝网两种主流滤芯的机械加工特性和过滤精度等特点,从操作条件、分离效率、反冲洗方式等方面进行比较,分析了各种油浆过滤技术的工艺特点,以及过滤工艺与参数对过滤效果和过滤技术选择的影响,可以为传统石油化工油浆过滤以及费托合成浆态床过滤分离技术在滤芯和过滤工艺选择等方面提供参考。

稀油反洗防井筒有机垢堵塞方法研究及应用

渤海JX1-1油田2D井区油井自投产以来频繁发生井筒有机垢堵塞现象。为了改善油井生产状况,开展了井筒治理对策研究,首先对2D井区原油组分及物性进行分析,然后对现场取得的有机垢的流变性、组分和元素组成进行实验分析。结果表明,2D井区原油为中等含蜡的普通稠油,析蜡点较高,兼具结蜡和沥青质沉积风险。有机垢主要为沥青质和其他的油质组分组成,且有机垢经高温预处理再重新冷却后其流变性将变得更差,因此常规热洗效果较差。借鉴掺稀采油技术,考虑利用邻井稀油反洗溶解分散2D井区井筒有机垢。通过井口采油树将B8井稀油直接导入B25井油套环空进行反洗,B25井在实施稀油反洗防井筒有机垢堵塞措施后,产油量增加27.5%,有效期达1年以上。现场实践证实,稀油反洗可以有效预防稠油井的沥青质沉积、结蜡等有机垢堵塞,对相似油田和区块具有一定的推广价值。

蜡油自动反冲洗过滤系统在延迟焦化装置的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部延迟焦化装置ZFG-Ⅱ型自动反冲洗过滤器的应用情况,经过过滤后的焦化蜡油,降低了焦粉等固体物含量,为加氢裂化装置提供了合格的原料。

渣油加氢装置自动反冲洗过滤器常见问题分析及对策

介绍了某渣油加氢装置采用的ProGuard4000系列自动反冲洗过滤器的工作过程。经过两个运行周期表明,该过滤器过滤精度、自动化程度高,能有效地滤除原料中的杂质,保障装置的长周期平稳运行。但由于程控阀故障,过滤器存在物料互窜、介质泄漏及阀门不动作等问题,就此进行了分析,并提出了应对的措施。

催化裂化装置回炼加氢裂化反冲洗油技术的应用

催化裂化装置回炼加氢裂化装置反冲洗油是解决反冲洗油难处理的一个较好的途径,通过催化裂化装置回炼反冲洗油前后参数变化的对比,选择催化裂化装置回炼加氢裂化的反冲洗油,解决了因反冲洗油进罐导致罐顶气量大的安全隐患问题,同时降低了原油的加工损失,提高了企业的经济利润。