高能球磨法制备纳米晶纯钨粉末的研究

通过高能球磨法制备了纳米纯钨粉末。着重研究了过程控制剂、球料比以及球磨时间对钨粉的晶粒尺寸、形貌的影响。通过X射线衍射仪(XRD)、场发射扫描电子显微镜(FE-SEM)对样品的结构、形貌进行了表征。研究结果表明:纳米纯钨粉末的最佳球磨参数为:5%(质量分数)过程控制剂(无水乙醇)、球料比约15∶1、球磨时间约50 h。在此参数下制备的粉末颗粒形状近似球状,其平均晶粒尺寸为15nm。

球磨工艺对钛合金粉末颗粒尺寸的影响

针对Ti-6Al-4V合金粉末制备过程中存在的问题,采用机械合金化法制备Ti-6Al-4V合金粉末。利用SEM等手段分析研究了球磨时间和转速对合金粉末颗粒形貌、尺寸的影响。结果表明,球磨后,合金粉末的组织形貌发生了变化,形状向近球状发展,颗粒尺寸变细;随着球磨时间的延长,合金粉末的粒度减小,当球磨时间超过60h以后,粒度变化不大;当球料比为20∶1时,合金粉末粒度最小,球料比过小,细化不充分,合金粉末出现聚集现象。

产氢用生物质球磨预处理工艺的优化试验

本研究采用球磨法对产氢用生物质进行预处理,以酶解后还原糖得率作为考察指标,采用电镜对粉碎后物料进行分析,并利用DPS 7.05分析软件进行试验设计和数据分析,对球磨处理工艺进行优化。分析了原料初始粒径、球料比和球磨时间对酶解糖化过程的影响,得出球料比为显著影响因素,球磨预处理最佳工艺参数为:原料初始粒径0.45 mm,球料比20∶1,球磨时间1 h,在此条件下,还原糖得率为74.50%。

球磨时间对高粒径比SiC_p/6061Al复合粉末形貌及复合材料组织与性能的影响

采用湿磨-高能球磨法对高粒径比的6061Al粉末和SiC混合粉末进行预处理,利用真空热压烧结法制备SiCp/6061Al复合材料。用XRD、SEM、TEM、拉伸强度等测试方法研究球磨时间对复合粉末形貌及复合材料组织和性能的影响。结果表明:在球磨过程中铝粉和SiC颗粒形成复合聚合体,采用乙醇做控制剂,可有效地抑制冷焊反应发生;随球磨时间延长,复合聚合体逐渐变薄并最终断裂;聚合体中碳化硅的含量先增高后降低;铝粉中晶粒尺寸逐渐降低,位错增多;SiC颗粒发生碎化,在基体中分布更加均匀;复合材料的拉伸强度提高,可达到258 MPa。

屯留矿煤分子孔隙重构及其表征与分析

为定性和定量研究煤的分子孔隙分布情况,选取屯留矿区煤样为研究对象,通过元素分析、固体^(13)C核磁共振和X射线光电子能谱等实验测试并分析了屯留矿煤样的化学结构,构建了煤分子模型。利用分子模拟技术,重构了煤样的分子孔隙。采用最大球算法原理,对分子孔隙模型进行孔隙识别,基于提取的孔隙网络模型对孔隙结构参数进行简化计算,实现了对煤分子孔隙结构的三维可视化表征和定量分析。利用CO_(2)吸附法测试了煤样的孔径分布、比表面积和孔容等孔隙结构参数,与模型对应的孔隙分布特征进行了对比。结果表明,屯留煤样孔径小于1 nm的分子孔隙孔径分布曲线呈现双峰特征,第1峰范围内孔隙的孔径小于0.7 nm,属于极微孔,第2峰范围内孔隙的孔径大于0.7 nm,属于超微孔;孔径在0.40~0.65和0.70~0.89 nm的孔隙数量较多,比表面积和孔容较大;孔隙平均配位数为2.32,大多数孔隙由2个及以上的喉道连通,说明孔隙连通性较好;孔喉半径比主要在1.00~2.00,极少在4.50~7.50,说明煤样孔径小于1 nm的分子孔隙空间发育比较均匀,但在孔隙空间的局部区域存在较大尺寸变化;模型的孔隙分布特征与CO_(2)吸附法测试结果相比,孔径分布曲线趋势相似,数值相近,说明利用煤分子重构煤的分子孔隙并进行孔隙结构的表征与分析是可行的。

镍基高温合金粉末的高能球磨工艺研究

本研究采用机械合金化方法制备氧化物(Al2O3)弥散强化镍基高温合金预合金粉末.通过改变球磨工艺参数,分析了球磨转速和球料比对机械合金化过程的影响,对球磨后的粉末进行SEM分析、XRD分析、粒度测试和松装密度测试,得出最佳的球磨工艺参数。实验结果表明:Al2O3 弥散强化镍基高温合金机械合金化粉末尺寸随球磨转速的增加先减小后增大,当球磨转速为400rmp,球料比为20∶1时,合金粉末有较高的松装密度和较小的粉末粒度。

喀拉通克铜镍矿球磨机磨矿作业质量优化试验研究

针对喀拉通克铜镍矿球磨机存在磨矿作业质量不达标的问题,通过对矿石力学性质及原矿粒度组成进行测定分析,并利用分析结果计算钢球介质尺寸,开展不同钢球介质配比方案磨矿对比试验研究,确定推荐方案φ100:φ80:φ60:φ40=30:20:20:30为提高球磨机磨矿作业质量的较佳钢球介质配比方案。试验结果表明:该铜镍矿石容重大、硬度大、韧性高且伴有脆性矿石存在,属于难磨类型的矿石;与现场方案相比,推荐方案+0.20 mm级别产率降低了5.55个百分点,-0.15 +0.019 mm、-0.074 mm级别产率分别提高了2.75个百分点、10.68个百分点,磨矿技术效率提高了3.35个百分点。

冬瓜山铜矿一段磨矿产品粒度组成优化研究

以冬瓜山铜矿矿石为研究对象,运用精确化装补球技术,根据所选矿石的力学性质以及磨机的相关参数,精确的计算出初装球的球径和球比,最终确定了φ60∶φ40∶φ30=30∶25∶45的磨机初装球比方案,并与其它3种方案进行综合比较。研究结果表明,推荐方案磨矿产品细度显著提高,过粗及过粉碎级别降低,中间易选级别明显提高,改善了磨矿产品的粒度组成。

介质配比对磨矿效果影响的试验研究

针对盘龙铅锌矿磨机球荷配比不合理,严重影响磨矿效率现状,进行了球荷配比对磨机磨矿效果影响的试验研究。试验结果表明,直径为20 mm的球组以Φ25∶Φ20∶Φ15=20∶67∶13配比球组的磨矿指标最好。磨矿效果与介质的能量、打击次数有关,在保证足够的打击能量条件下,打击次数愈多磨矿效果愈好。同时也验证了磨矿介质配比的经验计算方法是可参考的。该研究为优化盘龙铅锌矿球磨机球荷配比制度提供了依据。

溢流型球磨机产能优化改造及应用

鑫达矿业公司产能突破3 000 t/d,磨矿细度不足,磨矿效率低下。球磨机的钢球尺寸和配比对提高磨矿效率至关重要。根据原矿矿石性质选择钢球材质,对磨矿分级产品的粒级组成进行考察分析,计算得出补加钢球最佳球径和级配为:一段磨矿m(90)∶m(70)=2∶1,二段磨矿m(50)∶m(40)=3∶2。改造前后磨矿产品粒级和球磨机耗电量的对比结果表明,改造后的球径和级配提高了球磨机的磨矿效率,降低了球耗和电耗。

提高球磨机工作效率的有效途径

本文通过对球磨机磨矿过程基本原理的阐述,揭示了球磨机转速与填充率的关系,表明了正确选择磨矿介质、钢球尺寸,合理确定装球比例能够有效提高球磨机的工作效率。

优化球磨机工艺参数的研究

探究了磨矿原理及影响磨矿过程的主要因素,理论结合实践,找出现场球磨机参数存在的问题。通过对充填率、钢球尺寸配比、补加球制度、钢球质量等参数的优化,得出最佳钢球充填率为40%、初装球配比为?准100∶?准80∶?准60∶?准40=30∶20∶20∶30,大小球比为1,以?准100∶?准60=2.3∶1的配比补加钢球,全部使用锻造钢球。最终,使处理能力由245t/d提高到了270t/d,同时钢球单耗由1.52kg/t降低至1.30kg/t,平均磨矿细度由-0.074mm占65.36%提高到72.82%。

洛钼选厂二段球磨机钢球配比优化研究

为了解决洛钼选矿一公司老车间二段磨矿细度提升不明显、磨矿产品过细级别产率高及中间级别产率低等问题,通过对矿石力学性质的研究测定及对磨矿循环产品粒度地筛析,采用段氏球径半理论公式计算出推荐钢球ϕ50 mm、ϕ40 mm、ϕ30 mm配比为35∶45∶20,并通过对比试验验证了推荐钢球配比磨矿效果优于现场钢球配比,其中间级别0.028~0.10 mm产率比现场钢球配比产率高8.59个百分点,磨矿细度-0.074 mm粒级产率比现场钢球配比产率高7.86个百分点,且磨矿效率比现场钢球配比高14.78%,显著优化了磨矿产品指标。

陕西某氧化铅锌矿磨矿技术试验研究

球磨机钢球的充填制度对磨矿产品的细度、泥化程度,磨矿功效都会产生影响。本次试验研究针对陕西某氧化铅锌矿的性质特点,主要从钢球的充填量、不同钢球尺寸配比两方面进行磨矿技术研究,检测磨矿功效及泥化程度,找到较佳的钢球装填制度。最终确定的较佳的磨矿条件为:钢球尺寸30mm、29mm、27mm、18mm、15mm,钢球的重量百分配比依次为15.89、5.51、46.56、19.4、12.64,钢球的充填量为10.56kg。这样的钢球充填制度磨矿功效高,磨矿产品的泥化程度相对小,有利于提高选矿指标。

优化磨矿介质配比提高磨矿效率试验研究

针对某铅锌矿存在磨矿作业质量不理想的问题,分析了矿石力学性质和粒度组成,在保证其工艺流程、磨矿设备不变的前提下,通过实验室不连续磨矿对比试验研究,成功确定最佳钢球介质配比方案,即Ф100∶Ф90∶Ф80∶Ф60∶Ф40=25∶25∶15∶20∶15。试验结果表明:该铅锌矿石容重均值为3.94 g/cm^(3),硬度均值为12.96,泊松比均值为0.41,属于难磨矿石;与现厂方案相比,推荐方案磨矿产品粒度均匀性最佳,推荐方案磨矿产品+0.15 mm级别产率、-0.010 mm级别产率分别降低了3.13个百分点,1.17个百分点,(+0.010~0.15)mm级别产率、-0.074 mm级别产率分别提高了4.30个百分点和3.57个百分点;推荐方案磨矿技术效率较现厂方案提升了9.29个百分点。

球料质量比和大小研磨球质量比对Cr_(2)O_(3)粉体球磨效果的影响

为得到可用于增材制造的分散性好、粒度均匀的Cr_(2)O_(3)粉体,使用行星式球磨机对Cr_(2)O_(3)粉进行研磨,对球料质量比(1∶1.5、1∶1.3、1∶1.1、1.1∶1、1.3∶1和1.5∶1)和不同球(直径分别为6和10 mm)质量比(1∶2、1∶1、2∶1、3∶1、4∶1和5∶1)两因素进行研究。结果表明,当球料质量比为1.3∶1时,粉体的d_(10)=0.694μm,d_(50)=2.042μm,d_(90)=4.569μm,Cr_(2)O_(3)粒度最小;当不同球质量比为5∶1时,粉体的d_(10)=0.550μm,d_(50)=1.843μm,d_(90)=4.516μm,为最优粒度。

一种超大型SAB流程钢球优化方案的实施效果分析

袁家村铁矿超大型SAB碎磨工艺技术已成功应用十年左右,但由于铁矿石硬度高、嵌布粒度微细、磨机规格大,存在装补球制度与磨机给料粒度匹配性差、球荷不精确、各段磨矿产品粒度以及粒度组成不合理,钢球单耗及电耗高的难题。通过对袁家村铁矿高硬度高磨蚀铁矿石矿石性质研究,设计计算钢球优化方案,并进行方案的试验验证及工业实践,提高了磨机效率,降低了磨矿单耗和能耗,实现了超大型SAB流程高效磨矿技术的重大突破。

优化级配方案提高磨机台产

我公司对Φ3.2 m×13 m磨机的开路水泥粉磨进行了技改,由磨前破碎机加开路水泥磨改造成辊压机、2套回转筛和水泥磨机的开路粉磨系统。通过合理调整辊压机的运行参数,小磨实验调整磨机级配等措施,改造后磨音已正常,出磨水泥细度按45μm方孔筛筛余控制在9%以下,比表面积在370~400m^(2)/kg。磨机台时产量达72~75 t/h,经济效益良好。

提高龙水选厂黄金选矿回收率的生产实践

本文着重论述了龙水选厂“七五”期间在适应矿石性质变化,不断提高黄金选矿回收率等方面所采取的一些技术改造措施和经验。展示了通过加强磨矿工艺参数的控制、改进工艺流程以及合理混合用药后所取得的明显的选矿效果和良好的选矿效益。

高能球磨搅拌叶片尺寸的变化对粉体粒径的影响

采用卧式高能搅拌球磨机制备超细粉体,并探究在球磨过程中,不同尺寸的叶片与粉体球磨粒径的关系.使用离散元仿真软件(EDEM)模拟和计算在不同尺寸的搅拌叶片下,球磨过程中球磨介质相互碰撞所产生的作用力,并分析其对粉体粒径的影响.实验结果显示:在叶片尺寸长为120mm,宽8mm,球磨转速1200rpm以及球料比为15∶1的条件下,球磨90min后,硅粉粒径由10μm减小到0.32μm,粉体粒径的减小幅度最大,粉碎比为31.3.通过EDEM仿真模拟可以计算出此球磨过程中,球磨介质之间碰撞产生的法向力和切向力达到最大,分别为13.5N和11.1N.