利用Rate-Blank消除胆红素对肌酐测定的负干扰因素

目的分析苦味酸法测定肌酐时胆红素干扰物质的影响,探讨一种消除胆红素干扰苦味酸法测定肌酐的方法。方法在日立7170A全自动生化分析仪上设定两种苦味酸测量肌酐的方法,一种为RateA,另一种利用带血清信息的空白速率(Rate-Blank)RateA法,参数设定为测定方法RateA,反应时间10分钟,读数点〔19 23 11 15〕。用两种方法分别测定正常体检组、高胆红素组标本血清肌酐的浓度。将以上两种方法测得的结果与酶法测得的结果进行对比分析。结果高胆红素对Rat-eA法测量肌酐有明显负干扰,采用Rate-Blank RateA法后此干扰明显降低。结论采用Rate-Blank RateA可基本消除胆红素对苦味酸测定肌酐的干扰。

钒渣空白焙烧-碳酸氢钠浸出选择性提钒

针对现有钒渣生产氧化钒工艺熟料浸出选择性差、浸出液杂质浓度高的问题,提出钒渣空白焙烧-碳酸氢钠浸出提钒新工艺,重点研究了焙烧温度、焙烧时间、钒渣粒度、碳酸氢钠浓度、浸出温度、浸出时间、熟料粒度、液固比对钒浸出率的影响规律,采用矿物解离分析仪(MLA)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等表征方法,分析了钒渣焙烧、浸出过程的物相和形貌变化特征。结果表明:钒渣空白焙烧过程中,钒主要与钙、锰结合生成焦钒酸钙锰,呈环状分布在氧化铁、铁板钛矿边缘;在焙烧温度930℃、焙烧时间120 min、碳酸氢钠浓度160 g/L、浸出温度95℃、浸出时间120 min、液固比(mL∶g)2∶1等条件下浸出,钒浸出率为94.03%;浸出液中钒38.83 g/L、硅0.21 g/L、铁0.08 g/L、磷0.08 g/L、钙0.02 g/L,锰、镁、铝、铬均<0.01 g/L,这表明浸出液中杂质浓度低,实现了熟料中钒的选择性浸出。碳酸化浸出液中的钙、锰、镁、铁、铝、磷、铬浓度低且理论上不富集,沉钒后的上层液可直接循环浸出熟料,省去废水处理工艺过程,避免水处理固废产生。

基于轴承毛坯表面分析的磨削材料去除率模型与应用实验

目的 在轴承套圈磨削加工中,传统基于动力学模型建立的磨削材料去除率模型仅考虑了磨削工件-砂轮-机床三者的弹性变形,未考虑毛坯零件表面不规则变形对模型的影响,导致传统理论模型在实际磨削应用中的效果不佳。针对此问题,基于轴承套圈毛坯表面形状分析建立了新的磨削材料去除率模型,并进行了应用实验。方法 基于轴承套圈毛坯零件表面形状的工艺研究,针对粗磨阶段毛坯零件表面不规则形状和弹性变形对磨削加工及产品质量的影响,建立不同偏心圆数量的轴承套圈结构分析方法,并提出一种以分段函数形式的磨削材料去除率模型,该模型充分考虑了轴承套圈毛坯零件表面不规则变形和偏心圆形状对磨削材料去除的影响,可有效反映轴承套圈实际材料磨削去除过程。最后,通过大量实验对所建的分段函数形式的磨削材料去除率模型进行应用实验研究。结果 与传统磨削材料去除率模型GPSM相比,所建的以分段函数形式的磨削材料去除率模型MMRG的准确率提高了96%以上,该模型可有效在线量化分析毛坯表面不规则大小及偏心圆结构。结论 该模型对指导毛坯零件制造,保证磨削加工质量和磨削加工效率有着重要的理论指导意义。

Al-5Ti-1B加入速度对8079合金铸轧铝板坯组织及力学性能的影响

目的优化晶粒细化剂Al-5Ti-1B的加入速度,以改善8079铝合金铸轧板坯质量。方法用电解铝液配料直接铸轧生产8079铝合金铸轧板坯,采用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和电子万能力学实验机等手段,研究了在晶粒细化剂Al-5Ti-1B加入速度(175、185、195、205 mm/min)不同时铝合金铸轧板坯显微组织和力学性能的变化规律,并对其影响机理进行了探讨。结果随着晶粒细化剂Al-5Ti-1B加入速度的增大,铸轧板坯晶粒尺寸先急剧减小后趋于平缓,其抗拉强度和断后伸长率先增大后减小。当加入速度为175 mm/min时,铸轧板坯晶粒尺寸约为110μm,其抗拉强度和断后伸长率分别为113.0 MPa和22%;当加入速度为185~195 mm/min时,铸轧板坯晶粒细小、分布均匀,尺寸为57~59μm,其抗拉强度不低于134.3MPa,断后伸长率不低于36.0%;当加入速度为205 mm/min时,铸轧板坯晶粒尺寸变化不大,尺寸约为56μm,但在基体组织中开始出现偏析聚集现象,力学性能急剧下降,抗拉强度仅为89.7 MPa,断后伸长率仅为16.7%。能谱检测结果表明,铸轧板坯夹杂缺陷主要由Ti、Al、O、Fe和Si等元素组成,夹杂缺陷的存在破坏了基体组织的连续性。结论当晶粒细化剂Al-5Ti-1B的加入速度为185~195 mm/min时,8079铝合金铸轧板坯具有更优的显微组织和力学性能。

纯铁导带毛坯硬度影响因素的脱碳工艺研究

纯铁导带硬度与炮管膛线磨损程度直接相关,为减小膛线磨损量,对导带毛坯进行脱碳热处理,使纯铁导带毛坯的硬度≤83 HV10。在试炉验证可行的脱碳工艺基础上,研究环境温度差异引起的冷却速度变化以及不同批次原材料中磷含量对纯铁导带毛坯硬度的影响。试炉结果表明,环境温度差异引起的冷却速度的变化对纯铁导带毛坯硬度的影响较小;对比磷含量为0.015%和0.002%的原材料,磷含量高的原材料制成的纯铁导带毛坯的硬度显著增大,试样硬度最高达84.3 HV_(10),而含碳量变化不大。通过改进脱碳工艺可以使产品硬度明显小于83 HV_(10)。

新型多孔非金属材料阻火抑爆性能研究

为评价新型材料的阻火抑爆性能,采用抑爆性能测试装置,对比分析新型材料在不同填充密度、留空率下对最高爆炸压力的影响;对比最佳填充密度为35 kg/m^3的金属材料与填充密度为22.4 kg/m^3新型材料在不同留空率下的最高爆压,分析2种材料的抑爆性能;对比2种材料中的火焰传播过程,分析两者的阻火性能。结果表明:当填充密度为22.4 kg/m^3、留空率为5%时,新型材料抑爆性能最佳,最高爆炸压力仅为27 kPa;与空爆状态相比,填充新型材料后最高爆压明显下降;留空率为5%,填充密度为22.4 kg/m^3时新型材料的阻火抑爆性能均优于填充密度为35 kg/m^3的金属材料。降低留空率、增加填充密度能够有效改善新型材料的阻火抑爆性能。

网状铝合金抑爆材料抑爆性能研究

为评价网状铝合金材料的阻隔防爆性能,基于多孔材料的阻隔防爆机理,采用抑爆材料抑爆性能测试装置和可燃气体爆炸箱及高速摄像机,研究材料在不同填充密度、不同留空率下对液化石油气的燃爆压力的影响,及液化石油气火焰在填充材料的爆炸箱中的传播过程。试验结果表明:填充密度为35 kg/m3、留空率为5%时,材料抑爆性能最好;当抑爆材料在容器内的填充密度一定时,其燃爆压力随留空率增加而增加;与未填充材料相比,填充材料后火焰衰减;此外,得到填充密度、留空率和燃爆压力间的数学拟合公式。降低留空率、增加填充密度能够更好地提高阻隔防爆性能。

钒微合金化异型坯S355ML的高温热塑性

对钒微合金化异型坯S355ML进行高温拉伸实验,采用激光共聚焦显微镜、热场发射环境扫描电镜等分析异型坯翼缘裂纹处组织及脆性温度区的断口形貌,研究异型坯断面收缩率、抗拉强度等高温性能及断口处组织比例与断面收缩率间的关系。结果表明:在1×10^(-3)s-1应变速率下,第Ⅲ脆性区间为700~900℃,随断口处α铁素体组织比例的增加,铸坯塑性先减小后增大,850℃时断口处α铁素体体积分数为1.97%,断面收缩率为24.66%;850℃以下,断面收缩率随α铁素体组织比例的增加而增加,700℃时,α铁素体体积分数为64.51%,断面收缩率增至59.42%;根据拉伸试样的断口形貌和断面收缩率,异型坯最佳矫直温度区间为900~1200℃。

IPN凝胶颗粒对裂缝岩芯的封堵行为实验研究

采用单岩芯流动试验考察了IPN、606、612三种预交联凝胶颗粒在裂缝性岩芯中的封堵系数分布情况,同时研究了三种凝胶颗粒在裂缝岩芯中4、10、30、180d后的封堵率、封堵保留率、颗粒突破压力梯度。试验结果表明凝胶颗粒在裂缝岩芯中的封堵系数分布及其动态规律能很好的用来评价颗粒在裂缝岩芯中的运移规律与调剖特性。发现IPN凝胶颗粒表现了良好的封堵效果,当注入1PV水时,裂缝长岩芯段封堵系数很稳定,明显高于606和612两种凝胶颗粒。180d后在裂缝岩芯中的封堵效率能达到90.3%,堵水率保留率达到99%,适合作为“窜流型油藏”的深部调剖剂。

支架多工位无废料级进模排样技术研究

运用多工位无废料级进模排样技术大批量生产时,提高材料利用率,降低生产成本是级进模设计的难点。以热水器水桶固定支架为例,分析了多工位无废料级进模排样设计中出现的材料重叠、工件定位及步距控制等问题,提出了解决问题的方法。通过生产证明,按此方法设计的模具完全能满足用户要求。

基于温升效应的薄板高速冲裁件断面质量数值模拟与试验研究

在考虑大应变速率和温升效应的基础上,借助HOPKINSON试验获取材料在大应变速率、不同温度条件下的动态力学性能。在Deform软件中构建料厚为0.12 mm的薄板冲裁有限元模型,选取Normalized C&L断裂准则,构造正交试验表,研究各冲裁因素间的耦合影响规律。通过实验验证了模拟的准确性,并获得了合格的零件。

车门内板用激光拼焊板开裂问题浅析

汽车车门内板是使用激光拼焊板的典型深拉延零件。国内某SUV的车门内板使用超低碳材料DC56D+Z的激光拼焊板在冲压过程中出现连续批量开裂的问题。通过分析激光拼焊板的表面粗糙度、力学性能、焊接强度以及零件的成形工艺确定了开裂的原因,并提出有效的整改措施,零件的开裂比例在0.3%以内。通过网格分析检测确认此次改善效果完全满足现有生产要求。

对SY/T 5273-2000标准中腐蚀速率或缓蚀率计算的认识和建议

采用缓蚀剂防腐,是一种经济、方便、有效的防护措施,腐蚀速率或缓蚀率是缓蚀剂的重要性能指标,评价的主要依据是石油天然气行业标准SY/T 5273-2000。该标准中腐蚀速率或缓蚀率的计算,未考虑酸洗空白失重。通过评价试验结果证明,如果不考虑酸洗空白失重,计算出的腐蚀速率偏大,缓蚀率偏小,人为地夸大了腐蚀、缩减了缓蚀剂的防护效果。

空白焙烧-加压高温碱浸法从石煤中提钒的实验研究

采用空白焙烧-加压高温碱浸法从石煤中提取钒,实验考察了焙砂粒径、液固比及浸出时间、浸出温度、加碱量对钒浸出率的影响。结果显示:石煤矿空白焙烧-加压高温碱浸,当NaOH用量为3%、浸出温度为195℃、浸出时间为2 h时,钒的浸出率可以达到较为满意的效果;与空白焙烧-常压碱浸相比,加压高温碱浸具有碱耗小、钒浸出率高等优势。

卡车用铝镁合金油箱盖板拉深成形的有限元模拟

以某卡车用AA5754铝镁合金油箱盖板为研究对象,利用DYNAFORM有限元软件对其拉深成形过程进行有限元模拟,研究了板料厚度、模具间隙及压边力对最大减薄率的影响,并进行了试验验证。结果表明:油箱盖板最大减薄率随着板料厚度及压边力的增大而增加,随着模具间隙的增大而减小;最大减薄率及最大增厚率的模拟值与试验值的相对误差分别为7.85%与9.48%,验证了有限元模拟的准确性;通过有限元模拟,将板料的厚度从3mm降至2.5mm。

CTP印版显影参数设置研究

为探寻较好的显影参数,设定3组显影温度和2组显影速度,测试了不同显影参数条件下CTP印版的留膜率与空白密度等显影质量指标,并绘制其关系曲线。通过对比分析得出,所设定的各参数条件下,较理想的显影参数是显影温度为25.5℃,显影速度为1 300 mm/min。在该参数条件下,当温度在±0.5℃范围内波动时,能同时保证留膜率和空白密度合乎标准。

带膜还田时玉米秸秆的腐解率和还田层的温湿度变化趋势

采用尼龙网袋法对河西绿洲灌区带膜还田时玉米秸秆的腐解率及其还田层的温、湿度变化趋势进行分析,旨在为当地玉米秸秆还田提供理论依据和技术支撑。结果表明,秸秆还田在早晨8∶00左右可以提高土壤表层温度,在傍晚8∶00左右可以减缓土壤温度降低,其中翻压带膜还田时,秸秆还田层的日均相对湿度、最大相对湿度和最小相对湿度均高于覆盖带膜还田,但是相对湿度的日较差却低于覆盖带膜还田。同时,还田层的日最低温度高于覆盖带膜还田,而日均温度、最高温度和温度日较差却低于覆盖带膜还田。还田层温度、相对湿度和腐解时间是还田秸秆腐解的主要影响因子,其中还田层的温度影响最大,相对湿度和腐解时间其次。秸秆覆盖带膜还田时,还田层温度和相对湿度对还田秸秆的腐解起主要作用,腐解时间起次要作用。秸秆翻压带膜还田时,还田层温度、相对湿度和腐解时间三者对还田秸秆的腐解率均起主要作用。翻压带膜还田30天进入秸秆腐解高峰期,月腐解率达15%~16%,覆盖带膜还田60天进入腐解高峰期,月腐解率达11%~16%。经过180天的腐解后,翻压带膜还田的秸秆累积腐解率为72.5%,覆盖带膜还田秸秆的累积腐解率为56.0%。可见,在河西绿洲灌区进行秸秆带膜还田时,翻压带膜还田要好于覆盖带膜还田。

平顺抛石护岸水毁速率试验研究

平顺抛石护岸主要用于增强堤防和岸滩的稳定性,有利于沿江城乡的防洪安全。然而,岸坡水下坡脚极易受水流淘刷,往往造成坡脚处根石失稳,坡面形成空白间隙,岸坡稳定性下降,甚至对堤防安全造成威胁。因此,研究抛石护岸的水毁现象十分必要。在原型观测及水槽试验的基础上,根据坡面空白间隙的发展,对抛石护岸的水毁破坏方式及水毁速率进行了研究,得到了坡面空白间隙的发展规律,阐述了平顺抛石护岸的水毁特征。

J4酸洗板表面线裂缺陷原因分析与控制措施

针对J4酸洗板线裂缺陷,通过金相分析、扫描电镜检测和能谱分析,找出了产生缺陷的原因是连铸坯缺陷修磨不彻底。通过数据统计分析的手段优化了铬镍当量比、浇注温度、拉速等参数,降低了缺陷比例,提高了经济效益。

木制品坯料出材率的影响因素分析

中国木材供应长期存在较大缺口,为缓解木材供需矛盾,提升木制品坯料出材率,以松木锯材为研究对象,现场测定其尺寸规格及缺陷状况,建立锯材登记表。根据实测数据,设计回归试验方案,完成锯材的模拟下锯实验。对模拟下锯实验结果进行回归试验,建立各影响因素对基本坯料体积出材率系数和短坯料体积出材率系数的回归方程,分析并确定各影响因素对各输出指标的影响规律。结果表明,锯材质量和对坯料质量的要求是影响木制品坯料出材率的最主要因素,随着锯材质量的提高和对坯料质量的要求降低,总的坯料体积出材率提升超过12%。提出了利用锯材表面缺陷的相对面积来划分锯材等级的新思路,并建立了锯材等级与优质坯料生产工艺之间的对应关系,为优化下锯关键设备研发提供了基础理论支撑。