包钢7号高炉停炉放残铁实践

包钢7号高炉死铁层较深,为缩短工期,减少停炉后扒除炉缸残存渣铁工作量,采取降料线放残铁的停炉方式。放残铁是高炉停炉操作中最重要的环节之一,放残铁效果好坏直接影响炉缸清理时间。文章主要介绍了包钢7号高炉停炉放残铁流程。前期的准备工作包括活跃炉缸、确定残铁口位置、残铁量计算、残铁沟的制作等,对高炉停风后炉皮以及冷却壁的切割、残铁口泥套的制作以及整个残铁排放过程做了详细介绍。7号高炉放残铁过程实现了安全、有序,停炉后清理炉缸时发现炉缸内基本未见残铁,表明本次放残铁取得了良好的效果,为今后高炉大中修放残铁积累了经验。

高炉内液体流动特征的数学描述

高炉内液体流动现象的研究对高炉工艺的控制与开发、炼铁工艺模拟具有重要意义。针对液流由非润湿液滴组成、惯性力对运动影响可忽略、液流沿垂直于速度的方向散开等高炉内液体运动的特点,分别给予较合适的数学描述,建立了一个可预测高炉内液流分布和液体流动范围的数学模型。该数学模型数值求解网格尺度仅满足数值精度即可,不必和床层填充颗粒尺寸相一致。模型预测结果和实验数据有较好的一致性。高炉模拟中该模型是一个可供选择的模型。

铸造用高炉铁液机械搅拌法脱硫工业试验研究

介绍了应用机械搅拌法对短流程铸铁件生产用高炉铁液预脱硫的试验情况,对试验过程中影响铁液脱硫率、铁液温降及脱硫剂单耗的因素进行了分析。提出了合适的搅拌转速、搅拌时间、搅拌器插入深度、脱硫剂粒度等措施。结果表明,使用改进措施,铁液脱硫率显著提高,达到92%,同时铁液处理过程温降控制在40℃以内,满足短流程铸件用铁液要求。

石钢高炉铁水含硅量神经网络预报模型

按照现代控制理论,利用人工神经网络方法,把高炉视为多输入—单输出系统,结合高炉生产实际建立了石钢高炉铁水含硅量神经网络预报模型。通过引入动态步长和惯性项系数提高了网络收敛速度。采用不断更新学习样本集的方法提高了铁水含硅量预报的命中率。结果表明:在允许误差为0.1%时,命中率达到了86.67%,可以为高炉操作提供指导。

石钢高炉铁水含硅神经网络预报模型

按照现代控制理论,把高炉视为多输入单输出系统,利用人工神经网络方法,结合高炉生产实际,建立了石钢高炉铁液中硅神经网络模型;通过引入动态步长和“惯性项系数”提高了网络收敛速;并不断更新学习样本集,提高了铁液中硅预报的命中率。结果表明,在允许误差为0.1%时,命中率达到86.67%,可为高炉操作提供指导。

35t/h热风冲天炉熔炼工艺特点及铁液质量控制

介绍了35 t/h热风冲天炉的组成系统。冲天炉熔炼工艺则具有自动配料、热风供应、炉气分析、富氧送风等特点。熔炼所获得的铁液温度稳定在1 500~1 550℃,化学成分稳定,生产的灰铸铁具有良好的石墨形态。

提高2号高炉铁水优质率的措施

总结2号高炉车间在原燃料管理、操作制度、炉前出铁管理等方面提高铁水优质率的措施,2014年铁水优质率最高达到95.92%。

山钢5100m^(3)高炉提高铁水装准率的实践

山钢日照公司对影响2#5100 m^(3)高炉铁水装入量准确率的各种原因进行了分析,通过加强原燃料管理及优化操作制度,加强设备点检及除尘设施改造,制定参考液位标准等措施,铁水装入量平均准确率从84%提高到93.3%,年影响炼钢产能导致的效益约215万元。

冲天炉的节能降耗技术改造

为提高冲天炉熔炼技术水平,降低生产成本,提出铁屑一次性投炉生产,采用高固定碳含量、高品质的焦碳,利用还原气氛较强的高效热风冲天炉进行熔炼,严格控制生产过程工艺参数。通过改造,提高了冲天炉的技术水平,实现铁屑直接熔炼的同时,确保铁水品质优良,创造了良好的社会和经济效益。

铁尾矿为调质剂的高炉熔渣流动性行为

分析了铁尾矿配比对矿渣成分设计参数的影响规律,采用高温熔体物性综合测定仪测定熔渣黏度、流动性等高温物化性能。采用主成分分析法和多元线性回归原理,建立了主成分与熔渣流动性的数学模型。研究结果表明：调质高炉渣的成分设计参数更符合制取矿渣棉原料的要求;随着铁尾矿配比增加,熔渣黏度有升高的趋势,但高温区黏度较小、流动性较好,适宜的成纤温度区间变宽,调质高炉熔渣黏度、流动性更适合用于制备矿渣纤维;调质高炉熔渣适宜的酸度系数为1.2~1.4,即铁尾矿适宜的质量分数为5%~15%。