鼓风机蜗壳的优化

为进一步提升离心鼓风机的工作效率和工作性能,基于SolidWorks软件构建三维模型,在完成网格划分以及入口条件设置的基础上导入Fluent软件开展数值模拟研究,重点对比蜗壳形状为梯形、圆形和偏心以及蜗壳锥角为22.5°、35°和45°对应的离心鼓风机的出口静压力、多变效率、全压效率以及轴功率等参数,研究成果可指导鼓风机蜗壳的优化。

罗茨鼓风机壳体振动模态分析

应用有限元ANSYS软件对罗茨鼓风机壳体进行动态特性分析,计算风机壳体振动的固有频率与振型,给出振型图。分析结果表明,风机壳体的固有频率高于转子系统的旋转基频,结构振动主要表现为弯曲、扭转和弯扭组合形态。通过风机壳体动态特性分析,能够预知结构设计的薄弱环节,为减振降噪与结构改型提供参考。

秸秆抛送装置外壳振动辐射噪声数值模拟与试验验证

针对目前秸秆抛送装置抛送叶轮扰动空气及物料引发噪声的原因尚不清楚,为了在秸秆揉碎机设计阶段估算其抛送装置的振动辐射噪声,首先采用计算流体力学CFD方法对秸秆抛送装置内部的气-固非定常流场做了整场瞬态数值模拟,将作用在外壳表面的气流和物料脉动压力加载给抛送装置外壳模型,并采用有限元方法对外壳进行了模态分析及动力响应分析,实现了从气-固两相流体到结构的单向耦合;将抛送装置外壳振动响应作为声学边界条件,利用LMS Virtual Lab的间接边界元Indirect Boundary Element Method声振耦合模块计算了非定常流动引起的外壳振动辐射噪声,并进行了试验验证。数值计算与实测声压级变化趋势相同;辐射噪声最大的基频100 Hz处个别测点仿真声压级较实测值高2.28 dB(A),其余测点的仿真与试验值相差不到1.5 dB(A),结果表明理论分析和数值仿真的可靠性。基于上述方法,比较分析了外壳壁厚对振动辐射噪声的影响。研究结果表明:对应确定的激励频率,存在较合理的外壳壁厚尺寸组合。叶轮转速为1 500 r/min时,较优壁厚为圆形外壳前后侧板壁厚4 mm,其余壁厚为3 mm的尺寸组合,声功率级为78.07 dB(A),满足饲草揉碎机噪声限值90 dB(A)的国家标准要求。该研究可为秸秆揉碎机及叶片式抛送装置低噪声设计研究提供参考。

燃料电池车用漩涡风机壳体辐射噪声数值预测

数值模拟燃料电池车用旋涡风机壳体的结构振动辐射噪声。首先给出燃料电池车上旋涡风机运行时振动噪声测量结果,然后使用Fluent模拟风机内部三维非定常流场,将作用在壳体表面的非定常力加载到壳体模型,使用Nastran对壳体进行动力响应计算,实现气体到结构的单向耦合。接着使用Virtual.Lab模拟风机壳体振动向外辐射的噪声,将试验测量和数值计算结果进行对比,表明此方法能够较为准确地模拟壳体的振动辐射噪声。最后采用这一方法研究散热片及结构阻尼对风机振动辐射噪声的影响。结果表明:无散热片以及增大结构阻尼系数可以降低漩涡风机壳体辐射噪声。

Moldflow翘曲分析在吹风机外壳成型优化中的应用

对吹风机外壳创建Fushion网格模型后按初始方案进行了流动+翘曲分析计算,对各因素引起的变形量进行了分析并制定了优化方案,包括调整浇口位置、优化保压曲线和更换成型材料,并重新进行了分析计算,直到翘曲量符合要求,为缩短模具设计和试模时间提供了参考.

吹风机玻璃钢外壳对合成形模设计

通过对玻璃钢吹风机外壳的分析,发现外壳批量和成形质量要求不同,其裱糊成形工艺方法和模具结构方案则不同。对于小批量无缺陷外壳可采用石膏凸模真空袋成形工艺;对于中等批量无缺陷外壳可采用铸铝组合凹模和石膏凸模对合成形;对于大批量无缺陷外壳可采用钢制组合凸凹模对合成形。经过3个阶段试生产,确定采用钢制组合凸凹模对合成形生产零件。

Y4-72-11№13D风机的改造

根据风机在使用过程中出现的问题,结合现场实际工况和其它风机改造积累的经验,对Y4-72-11№13D风机提出了几点改进措施,并介绍了这台风机改造后的效果;此次改造给工厂带来了良好的经济效益和示范效应,为车间的生产运行提供了保障。

用于陆地工业的增压锅炉设计改进

增压锅炉节能环保的优点使其具有良好的陆地工业应用前景。针对制造成本和技术要求高的缺点,提出使用罗茨风机代替附加汽轮机的工作方案;改用锅壳式布置形式,降低增压锅炉炉膛出口烟温。研究结果表明以上改进措施可以大幅降低增压锅炉生产成本,提高锅炉的承压及密封效果,解决耐高温材料限制。

连续重整再生风机振动原因分析

再生风机为连续重整装置的核心设备,长期存在频繁异常振动的情况,影响装置平稳生产。文章中通过对风机轴承的频谱分析,和某次检修过程中对轴封磨损痕迹,轴对中,及壳体位移情况分析,查找出再生风机频繁异常振动的原因,并提出相应的解决措施。

重油催化裂化装置主风机安装损坏事故原因分析

某炼油厂重油催化裂化装置AV100-13型轴流式主风机在下承缸安装过程中,由于吊装方法不合理发生下壳体导槽受力过大而损坏的事故。文中对设备损坏原因进行了分析,同时提出合理的安装建议指导机组顺利安装,避免同类事故的再次发生。