轨道减振器双底模注射硫化成型工艺的研究与应用

对轨道减振器双底模注射硫化成型工艺进行研究,并与传统高压模硫化成型工艺进行对比。结果表明:双底模注射成型工艺缩短了硫化时间,实现了轨道减振器的连续化生产,同时提高了型腔内压,促进了金属与橡胶的有效粘接;双底模注射硫化成型轨道减振器疲劳后垂向静刚度和动静刚度比变化率小,垂向静刚度波动范围在10%以内,产品性能更稳定。

沉箱底芯模新型支撑体系施工技术应用与研究

随着港口码头的大型化、深水化发展,沉箱尺寸越来越大,沉箱多采用分层预制,其中底芯模支撑体系采用底部大盘及吊装架结构,吊装架上部、下部均通过连接器与底芯模板片连接,底芯模安装需要在特制的拼装架预拼装成形后,采用型钢焊接加固工艺,且模板拆除过程中底部大盘与混凝土粘接,故拆除难度大。拆除时需要用千斤顶拆除底部大盘,其工艺烦琐、施工效率低、安全风险高。本研究沉箱预制施工,对传统沉箱底芯模施工工艺进行了优化创新,实现沉箱底芯模结构优化、安装拆除工艺创新,极大地提高了施工效率和质量,降低了施工成本和安全风险,可为日后此类工程提供借鉴。

基于Moldflow塑料插座底板的模流分析

以插座底板为例,应用Moldflow软件对插座底板的塑件最佳浇口位置进行分析,并进行浇注系统设计和冷却系统设计。应用Moldflow软件对插座底板进行模流分析,重点对充填、流动的整个注射过程和塑件的翘曲变形进行了分析。通过分析,找出了注射和成型过程中存在的问题以及出现的缺陷,以便于确定最佳工艺参数。采用该方法可以大大提高模具的设计效率,提高塑件的质量,缩短产品生产周期,有效地节约成本。

空调室内挂机底壳注射模设计

介绍了某品牌空调室内机底壳的结构,材料采用高抗冲聚苯乙烯(HIPS)成型进行模具设计,模具结构采用三板模结构,选取7个点浇口对模腔进行浇注,模具制造成本约降低了20%。模具中,塑件的脱模采用分区设计,分别为3个定模先抽芯机构、5个动模滑块机构、4个斜顶机构及3种顶出元件,实现塑件的自动脱模。机构设计中,利用动模滑块延时驱动定模斜滑块实施先抽芯,利用开模动力通过钩块驱动定模斜滑块实施先抽芯,最大效率地利用了模具空间,使模具制造成本约降低了15%,该机构具有较好的创新性。设计了双斜顶杆顶出大斜顶头、斜顶杆采用导轨进行导向、利用动模滑块辅助将塑件从定模中均衡脱出等设计方法较好地解决了大面积顶出斜顶结构设计较困难的问题。

隧道中心水沟及现浇盖板施工技术研究

隧道中心水沟传统施工工艺一般采取分次浇筑,沟壁模板易上浮,沟壁烂根,沟底、沟壁结合部位渗水,盖板在预制场预制后运输至现场安装,占地面积大,阻碍交通,施工效率低,施工代价大。基于以上原因,依托彭水特长隧道中心水沟施工,积极探索新技术,提出沟底、沟壁利用底部设置斜坡接口的组合钢模一次施工,采用滑动底模在现场进行盖板现浇施工,每次施工长度15m,工序循环快,施工效率高,节省了大量的人力、物力,该技术可推广应用至诸多盖板沟槽施工。

降低PET碳酸瓶成型压力的瓶底模结构优化及实验研究

针对五爪瓣型的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)碳酸瓶底在吹塑过程中成型困难的问题,提出一种改进的底模结构,以降低最低吹塑压力。利用Polyflow软件有限元分析,研究了碳酸瓶底的不同几何特征对于吹塑成型中材料流动性的影响,并获得瓶底厚度分布的点云数据。使用ABAQUS仿真非均匀壁厚的瓶底力学性能,在保证一定瓶底性能的前提下,对原瓶底结构进行优化设计。以2 L雪碧瓶为例设计测试底模进行实验,测试的最低吹塑成型气压由原底模的24 kg/cm^(2)降低为20 kg/cm^(2),且在凸底测试中,3组测试样品的72 h底中心高度最低为2.52 mm,高于要求的标准0.5 mm。

非标层铝模底部填补升降技术研究

随着社会和经济的快速发展,高层建筑已逐步成为城市的主流建筑。在建筑施工过程中,常遇到结构相同、层高不同的楼层,而铝模支撑体系仅适用于相同层高的标准层,传统木模施工其工期较长,如何在较短的时间内,将同一套铝模支撑体系应用于不同层高的楼层结构施工,则成为施工企业面临的实际问题。本研究以安庆市某住宅项目为例,就不同层高的楼层结构采用铝模施工的技术要点进行探讨,提出一种铝模底部填补升降装置的设计,着重从铝模底部通过填补升降装置施工技术进行论述。经实践证明,该技术应用效果良好,其具有一定的推广价值。

码头桩帽底模设计与应用

针对三亚南山港公共科考码头工程现浇桩帽数量和类型多、底标高低,受潮水影响大,作业时间有限,需要赶潮施工的特点,提出了单桩桩帽底模系统采用一体式花瓣钢底模,双桩桩帽和含靠船构件桩帽底模系统采用钢抱箍+型钢主梁+分配梁+钢底模的形式,解决了桩帽施工难点。

考虑液位波动的钢包底吹工艺优化实验

为了探究钢包底吹工艺对混匀时间及液位波动的综合影响,以某厂30吨钢包为原型,采用水模实验方法考察底吹气流量及底吹位置对钢包混匀时间、液位波动的影响规律。实验结果表明,随着底吹气孔到中心距离的增加,混匀时间先缩短后增加,混匀时间最短的位置是0.6r,400 L/min时的混匀时间仅为65 s。混匀时间随吹气量的增加而缩短。底吹位置距离钢包壁越近,液位波动越剧烈,对钢包壁的侵蚀越大,底吹位置为0.2 r时,对电极的侵蚀较大。随着底吹流量的增加,三个测量点的波动方差均呈增大趋势,其中在近端及电极位置,波高方差从100L/min到200L/min的增长速率更快,远端位置增长速率比较稳定。综合考虑底吹工艺对混匀时间及液位波动的影响,得出底吹孔位置在0.6r、气量为200L/min时为最佳工艺条件。

浸入式水口底部结构对板坯结晶器内钢液流场和温度场的影响

用PHOENICS软件计算了板坯结晶器内流体的三维流场和温度场。比较和分析了浸入式水口底部结构对结晶器内流场和温度场的影响,为优化浸入式水口结构参数提供参考。

PDC钻头递增钻压井底造型技术及应用

从分析定钻压井底造型的缺陷入手,引出井底造型的新理论——递增钻压井底造型。为方便分析,假设了原井底模型和PDC钻头模型,定义了接触弧长和门限钻压两个概念。从理论和工艺两方面分析认为:递增钻压井底造型可有效维持井底造型过程和保护PDC钻头,加快造型井底的速度,缩短造型井底的时间。在毛坝1井的现场应用证实了递增钻压井底造型的效果,同时也示范了其应用过程和要领。

人机工程学鼠标底壳双色注塑模具设计

通过具有人机工程学复杂曲面造型的双色鼠标底壳零件,介绍了双色注塑零件可注塑性工艺分析方法,利用UG6.0对双色注塑的鼠标底壳模具进行了结构设计,比较详细地论述了在复杂曲面和双色成型双重特点下模具设计的考虑因素,着重介绍了双色模具内外抽芯机构设计过程和热塑性弹性体TPE外层包覆粘合的双色模具设计特点和成型方法。试模结果表明,该模具设计合理,制造方便,实现全自动双色注射成型操作,成型过程能力指数Cpk大于1.33,成型周期仅43 s,完全满足了鼠标底壳高品质和高效率的注射成型要求。

基于UG的塑件盒下盖的注射模具设计

以某塑件盒下盖为例,介绍了在UG环境下进行塑料注射模具设计的流程,重点阐述在UG软件中应用Mold Wizard模块快速对塑件进行模具分模设计的方法和模具的整体结构设计,通过采用修补块修补塑件,简化塑件分型的分型设计方法和技巧,快速准确地生成模具的型腔和型芯;使用UG软件可以显著缩短模具设计的周期,为企业节省生产设计成本和提高经济效益。

手机充电器底盖注塑模设计

针对手机充电器底盖进行了相关的工艺设计和模具设计。在具体设计过程中,采用了侧浇口浇注系统,通过计算分析采用了一模四腔结构,有利于生产的批量化;根据设计的原则要求选择分型面,使得模具结构变得更加简单;在结构易损复杂的部位,为了提高模具的寿命,采用镶嵌式结构。设计过程还运用了CAD,PRO/E对塑料件进行三维造型、调模架、设计冷却系统等,加快了设计的进程。

基于CAE技术分析的电话座机底壳注塑模具设计

塑件壳体轻薄化的发展趋势给模具设计及成型工艺带来的难度越来越大,以电话座机底壳塑件为例,运用Moldflow软件工具,对塑件成型过程的填充、流动、冷却及翘曲变形进行模流分析,预见塑件在成型过程中可能存在的缺陷,以此为参考依据完成模具设计。结果表明,该方法能有效优化注射工艺参数及模具设计方案,把注射成型过程中产生的缺陷解决在设计阶段,提升设计效率,缩短模具开发周期,提高行业竞争力,为类似产品创新设计提供借鉴。

打印机底壳翘曲变形分析及工艺参数正交优化

在打印机底壳模具设计制造之前,先采用Moldflow最佳浇口模块分析出最佳的进浇位置。采用Moldflow水路向导设计水路,发现深腔部位温度较高、凸凹模模温差较大、模温不均匀。增加隔水板之后,深腔部位温度降低,凸凹模温差在10℃以内;最后对工艺参数进行优化,采用正交实验法分析模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间各因素对翘曲变形的影响程度,并得到最佳工艺方案。最终翘曲变形量为1.739mm,满足产品要求。

汽车侧翼厢门外板成形模拟分析及工艺设计优化

针对汽车侧门外板在传统生产中需凭借经验大量反复试冲确定方案,造成生产成本过大的问题,采取塑性有限元方法,运用钣金成形数值模拟软件Dynaform进行成形参数优化。分别对模具底部圆角半径及拉深筋高度和排布进行优化,得到了一组工艺参数,并以此为依据进行生产实践,获得合格产品。为成形曲率不大钣金覆盖件在成形中如何有效避免拉深欠充分、拉裂问题提供工艺参考。

利用装修垃圾再生骨料和炉底渣研制轻质隔墙条板

利用装修垃圾再生骨料与炉底渣2种骨料,采用挤出成型工艺,研制建筑用轻质隔墙条板。与使用炉底渣单一骨料相比,装修垃圾再生骨料与炉底渣复合使用后,轻质隔墙条板的面密度增大7.8%,抗压强度提高4.7%,软化系数增大10%,干燥收缩值保持不变,以上技术指标均符合GB/T 23451—2009《建筑用轻质隔墙条板》标准要求。综合考虑强度、耐久性和面密度因素,装修垃圾再生骨料占全部骨料的体积比以30%为宜。

手机后盖注塑工艺及模具优化设计

运用Moldflow软件对手机后盖进行了模拟分析,优化了浇口位置,并针对成型过程中出现的缺陷进行了工艺参数优化,在模拟结果的基础上对注塑模具进行了优化设计。CAE优化与模具设计的有效结合,缩短了模具研发周期,降低了产品开发成本,提高了产品质量。

双轴向拉伸吹塑成型技术原理和实验研究

针对传统拉伸吹塑工艺生产出的聚对苯二甲酸乙二酯(PET)瓶具有底部积料严重、材料拉伸不充分等缺点,提出双轴向拉伸吹塑方法。在双轴向拉伸吹塑中,模具的底模中心设置一根下杆,下杆在吹塑过程中上升到一定高度并停留一段时间,使底部材料能够充分拉伸,然后下杆卸载,上杆继续下降至底模位置,瓶坯在高气压下进一步成型为瓶子。通过实验和运用仿真软件Polyflow,对质量85 g体积4 500 mL的PET瓶分别在双轴向拉伸吹塑工艺和现有拉伸吹塑工艺下成型进行对比,发现双轴向拉伸吹塑能明显降低瓶底的厚度和质量。通过对比两种工艺在底部开始发生大幅度变形时刻的温度分布,数据表明在双轴向拉伸吹塑工艺中瓶底部分在接触模具之前保持高温状态的时间更长。分别对下杆停留时间、下杆上升延迟时间和下杆上升高度三项重要影响参数进行实验研究,三个参数均能显著降低瓶底质量,而且下杆上升高度会影响瓶整体材料分布。