某热模锻压力机湿式离合制动器液压系统故障分析

某40 MN热模锻压力机湿式离合制动器液压系统在安装调试过程中,连续动作时速度缓慢,液压系统压力明显降低,无法满足设备正常运行节拍要求。通过分析设备结构与工作情况,结合液压系统工作原理配置,经过核算后找到问题原因并最终解决问题,并针对此类工况的液压系统设计提出了注意事项。

制动板级进模设计

制动板形状尺寸要求高,孔边距和孔壁尺寸小影响模具强度,采用整体凹模嵌入镶块形式的级进模设计及制造,满足压铸件成品质量要求。

电动车制动盘盖的成形复合模具

厚2.5 mm的电动车制动盘盖有着复杂的形状和较高的制造精度。通过对某型号制动盘盖的结构和冲压工艺分析和计算,制定了一套可行的成形工艺,设计了一付多工序复合模具,在此模上完成冲孔、拉深、切边和镦压等多工序。介绍了该成形复合模具的结构、制动盘盖的冲压过程和模具的设计要点。该模具已用于实际生产,冲压件满足技术要求。

挤压铸造汽车制动主缸的研究与应用

针对汽车主制动缸的结构和性能要求 ,用一套铸型进行了两种挤压铸造方式的研究 ,确定了最佳的铸型结构和工艺参数 ,简化了铸型结构 ,设计了侧油缸的液压系统。对主制动缸金相组织的研究表明 ,挤压铸造能明显细化铝合金中的共晶组织和初生相 (初生α Al或初生Si相 ) 。

汽车刹车片背板冲压加工与模具设计

汽车刹车片背板是汽车上易损零件,生产批量大。零件厚5mm,精度要求很高,大多采用精冲工艺生产。本文通过对汽车刹车片背板的工艺分析,采用普通冲孔落料、斜面成形和修整等工序冲压生产,并设计了相应各工序的模具,在模具结构设计中解决了诸如零件定位、圆弧斜面定位和模具偏载等问题,最终生产出了满足要求的零件。实践证明:背板生产工艺可靠,质量稳定。解决了用普通冲压工艺和设备生产精冲零件的问题,提高了企业的经济效益。

数控折弯机自动回转换模及快速夹紧系统

本文针对数控折弯机在模具存储、快速换模及模具快速夹紧等方面的特点,研发出一种节能、高效、安全的自动回转换模及夹紧系统,并详细介绍其结构特点、技术特点和工作过程,以及在FWD250-3000型数控折弯机中的实际应用效果。与传统换模方式进行对比分析,显示了其节能、高效、安全等技术特点。可为新系统的推广应用及相关设计提供有益的技术参考。

氮气弹簧式精冲级进模具的设计

从刹车片的成形工艺、材料排样、模具结构、模具主要零件的设计等几个方面介绍了刹车片多工位级进模的设计。在冲床精度较低的情况下 ,通过使用双重导向形式 ,达到了零件的精度要求。并且对氮气弹簧的应用进行了论述 ,对满足多工位级进模中零件的平面度要求提出了另一种解决方法。

电动车制动拨叉级进精冲模具设计

电动车制动拨叉是一个形状复杂,精度要求很高的零件,一般采用精冲工艺生产才能满足要求。通过对其工艺性分析,介绍了零件的精冲工艺;设计了一副冲孔落料级进精冲模,在普通压力机上冲压,就能达到图纸要求。经生产证明:零件工艺方案可靠,冲件质量稳定,模具结构简单,提高了企业的经济效益。

折弯机变形补偿装置的新型结构

目前常用的折弯机上模加凸补偿装置,因不能方便快速地进行加凸量调整而大大限制了其使用范围。本文介绍一种上模加凸补偿的新型结构。新结构可方便快速地进行加凸量调整,可手动也可机动,方便快捷。

汽车刹车片钢背落料凹模结构及制造工艺设计

汽车刹车片是易损件,寿命一般在3×10^4-5×10^4km。提高刹车片模具的使用寿命,降低制造成本,是汽车刹车片制造企业面临的一个重要课题。本文针对汽车刹车片钢背落料凹模使用寿命低的问题,对模具的结构和制造工艺进行了改进。在模具结构方面,采用了预应力套圈结构,改善了模具的受力状态;在制造工艺方面,改一次线切割工艺为两次线切割工艺,同时降低了热处理的硬度,提高了模具的抗冲击性。这些措施使模具寿命由数千次提高到2×10^5次以上,取得了很好的效果。

刹车片钢背整修模具设计

通过对刹车片钢背的工艺分析,介绍了整修的工作原理和刹车片整修模具的结构。

自行车碟刹片成形工艺与冲模设计

在分析碟刹片结构和平面度要求的基础上,比较几种成形工艺方案并选择级进模作为快速成形方案,针对碟刹片的成形具体要求,确定相关冲压工艺参数,对主要成形零件进行结构设计,特别是对凸模、定位装置等进行了创新设计,并提出冲压的后处理工艺,这对提高碟刹片的一次成形合格率,增加企业的经济效益有一定的意义。

挤压浸渗刹车盘模具设计

分析了某刹车盘用挤压浸渗工艺成型的可行性,依据刹车盘零件图设计了挤压浸渗工艺的锻件结构,根据挤压工艺要求设计了刹车盘模具和模架,模具结构合理,生产的零件符合要求,且模架可用于不同类型的刹车盘模具。

双腔制动阀下体压铸模设计

针对双腔制动阀下体的复杂结构,分析原压铸模具设计失败的原因,重新设计了压铸件的浇口位置及压铸模结构。实践证明,改进后的模具工艺性好,铸件质量高,有一定的参考价值。

汽车盘式制动衬片热压模设计

分析了汽车盘式制动器零件的工艺性,对其成形制造工艺、衬片模具结构及其设计、衬片模具的选材及主要零部件的制造加工要点、衬片模具的工作过程及使用情况等作了系统地介绍。

刹车片钢背模具结构的改进

针对普通冲裁工艺中存在的质量问题,对桑塔纳刹车片钢背产品工艺进行了分析,后采用整修工艺,得到了比较光洁垂直的侧面,满足了产品的使用要求。

偏心制动圈精冲复合模设计

分析比较了偏心制动圈的新旧加工工艺。在普通压力机上采用改进后的精冲技术,可提高工件的尺寸精度及降低表面粗糙度,减少机械加工,从而提高生产效率及降低产品成本。介绍了偏心制动圈零件的排样、精冲压力计算及模具结构设计。

铝合金制动器安装底板低压铸造冷却工艺优化

以铝合金制动器安装底板为研究对象,利用CATIA软件建立铸件、浇注系统以及冷却系统等三维模型。应用MAGMA软件对铸件低压铸造的凝固过程进行数值模拟,预测了原始冷却工艺中产生缩孔、缩松的位置,并对缺陷产生原因进行分析。根据数值模拟结果对冷却系统进行了优化,通过对比不同的冷却方案,研究冷却管道的开启时间对铸件凝固过程中温度场的影响,获得了合理的冷却工艺方案。研究结果表明:该优化方法实现了铸件顺序凝固,消除了铸件的内部缺陷。

基于正交试验的铝合金制动钳低压铸造工艺多目标优化

利用数值模拟方法对汽车铝合金制动钳一模四件低压铸造过程进行分析,预测制动钳中可能产生的缩松、缩孔及其位置分布,并分析形成原因。在此基础上,对冷却方案进行改进,并基于正交试验对工艺参数进行多目标优化。结果表明,优化后的铝合金制动钳无缩松缩孔缺陷,凝固时间缩短33%。

带有组合式滑块结构重车制动踏板压铸模具设计

基于低成本理念,设计出了带有组合式滑块结构的重车制动踏板经济型压铸模具,改善了成形过程中的铝液渗入问题和使用过程中的油路孔漏油问题,实现了制动踏板的一次成形,工艺流程简化,单件加工时间减少6 min,生产效率提高约20%,单件生产成本节约15元/件,实现了设计目标。