耦合全炉膛的新型低NO_(x)旋流燃烧器性能

随着我国对氮氧化物(NO_(x))排放标准的不断收紧,电力行业迫切需要新的技术以减少NO_(x)排放。其中低NO_(x)旋流燃烧器技术作为控制NO_(x)排放的有效手段,受到广泛关注。针对一台600 MW对冲燃煤锅炉,设计并改进了一种新型低NO_(x)旋流燃烧器,研究了单只燃烧器流场、温度场及气体组分的分布特征,同时进一步分析了燃烧器耦合炉膛后的炉内温度场、NO分布情况。模拟结果表明:新型低NO_(x)旋流燃烧器中二次风为直流时煤粉燃烧较充分,且空气分级作用增强,可形成还原性气氛,NO排放量可进一步降低约21%。研究结果可为实际电站的低NO_(x)燃烧器改造提供理论依据和工程应用参考。

锅炉燃烧器低负荷超低排放的优化改造

对一种新型低负荷燃烧器(低NO_(x)双分级旋流燃烧器)的结构特点及主要特性进行了介绍;对其在某电厂2×600MW燃煤锅炉机组灵活性改造中的优化改造方案及性能测试结果进行了分析.结果表明:采用该燃烧器可有效解决锅炉在低负荷下的燃烧器烧损、水冷壁高温腐蚀,以及煤种变化适应性问题;改造后,锅炉可在20%锅炉最大连续出力的负荷下不投油稳燃,锅炉效率可提升至93.37%,且NO_(x)排放得到有效抑制,排放质量浓度为35.9mg/m^(3).

600MW机组对冲燃烧锅炉低氮燃烧改造及运行调整

为解决600 MW火电机组对冲燃烧锅炉NOx排放质量浓度过高的问题,进行了低氮燃烧改造。通过低氮燃烧器更换,合理布置燃尽风喷嘴,采用全炉膛分级燃烧技术,使NOx排放质量浓度降低至300 mg/m3左右,达到了降低NOx排放的效果,同时锅炉飞灰含碳质量分数没有明显的变化。通过部分低温过热器置换为省煤器,降低了过热器减温水流量,同时空气预热器进口烟气温度下降,锅炉排烟温度也会随之下降,有利于提高锅炉热效率。部分低温过热器置换后省煤器出口水温提高,但还有一定的欠饱和温差,距汽化仍有一定的安全裕度。

660MW机组防结渣的燃烧器改造和运行调整

在沙角C厂3号锅炉冷态试验结果基础上,指出炉内气流实际切圆过大、气流贴壁现象严重是导致锅炉运行结渣的直接原因;对燃烧器改造前后所采用的2种燃烧器———WR燃烧器和AerotipTM燃烧器特点进行分析。改造后冷态试验及运行结果表明:燃烧器改造后炉内气流贴壁现象有很大改善,锅炉运行时结渣可能性较小,燃烧效率有所提高。

新型M-PM低氮燃烧器在700MW机组的改造效果

介绍了三菱公司新研发的M-PM超低氮燃烧器在珠海电厂2×700 MW亚临界锅炉的应用。M-PM燃烧器是在A-PM低氮燃烧器的基础上研发的,具有更好的着火和稳燃性能,降氮效果更佳。锅炉采用M-PM燃烧器改造后,在燃用神华煤满负荷运行时氮氧化物排放浓度由360 mg/m3降低到136 mg/m3,比改造前降低62%,同时解决了锅炉汽温偏低、烟气热偏差大和燃烧器摆角过高的问题,锅炉效率有所提高。

旋流锅炉低氮燃烧器改造后运行情况分析

国内某600 MW机组锅炉经旋流低氮燃烧器改造后,NO_x排放浓度明显下降,但在运行中出现了诸多问题。针对改造后突显的再热器壁温超温、锅炉运行两侧氧量偏差变大、高负荷下NO_x得不到有效的控制等方面进行分析并提出了改进措施,保证了锅炉低氮燃烧器运行的高效性和安全性。

600MW机组锅炉低氮燃烧改造

为降低NO2排放浓度，通过更换低氮燃烧器，增加燃尽风喷嘴，采用分级燃烧技术对一台600MW对冲燃烧锅炉进行了低氮燃烧改造，使NO2排放浓度由750～900mg／m3降低到350mg／m3以下，同时锅炉飞灰含碳量没有明显变化。改造后在燃尽风全关的情况下NO2排放浓度即可降低40％，且随燃尽风量增大NO2排放浓度继续降低。针对改造后过热器减温水量明显增加问题，提出了采用部分低温过执器置换为省煤器的方案．以降低减温水流量．

进口350MW机组锅炉燃烧器改造后过热器超温及炉膛结渣问题的试验研究

某进口350MW机组低氮燃烧器改造后,出现了过热器超温及燃烧器喷口结渣的问题,在对某些关键参数进行现场测试后发现,主燃烧区燃烧状况差、炉膛热负荷分布不均匀是导致问题的主要原因。通过开展燃烧深度优化试验,提出了减轻结渣和改善受热面超温情况的一系列措施。结果表明:深度优化运行后,受热面超温问题基本得到了解决,结渣情况得到了有效控制。

低NO_x旋流燃烧器改造数值模拟

对DBC-OPCC-Ⅰ型旋流燃烧器进行了结构上的优化改造,并利用Fluent软件对改造前后的单个旋流燃烧器进行了数值模拟计算,分析了改造前后燃烧器区域的速度场、温度场以及NOx体积分数分布.结果表明:改造后的速度场出现中心回流区,且回流区在长度和宽度上均有所增加,速度明显减小;改造后的整体温度分布有所降低,最高温度降幅达200K,尤其是旋流燃烧器出口扩锥处的温度明显降低;改造后的NOx体积分数也显著降低,NOx最高体积分数可降1×106,改造后旋流燃烧器的性能比改造前优越.

630MW对冲旋流燃烧锅炉低氮燃烧系统优化改造

针对某电厂1台630 MW前后墙对冲旋流燃烧锅炉NOx排放质量浓度高的问题,对燃烧系统进行了改造,采用Aire JetTM燃烧器替代原低NOx轴向旋流燃烧器(LNASB)。改造后测试结果表明:在600 MW、500MW和400 MW电负荷工况下,锅炉NOx排放质量浓度分别为352 mg/m3、327 mg/m3和238 mg/m3,相比于改造前,降幅达到50%以上;锅炉热效率分别为93.90%、93.93%和94.05%,略低于改造前测试值。改造后飞灰含碳质量分数略有上升,炉内结渣较改造前明显减轻。

微油冷炉点火技术在双炉膛煤粉炉上的应用

介绍了微油冷炉点火技术在国电谏壁发电厂双炉膛煤粉炉上的应用情况。对4×300MW机组锅炉实际改造表明,微油冷炉点火技术在冷炉起动时,节油率达到90%,经济效益良好,具有很高的推广应用价值。

DG410 t/h-3型锅炉燃烧器技术改造

介绍了对广西合山电厂6号锅炉进行燃烧器改造的情况。通过采用将水平浓淡稳燃腔煤粉燃烧器和多功能燃烧器相结合的技术,使整个燃烧器区域的燃烧稳定性提高,锅炉效率提高了6.6%,为其他电厂类似问题提供了借鉴和经验。

电站煤粉锅炉燃烧设备改造及燃烧优化

简要介绍了菏泽电厂#2锅炉燃烧器和卫燃带改造的前提和内容以及改造后的燃烧优化方案,并对改造后的效果进行了分析。

解决锅炉低负荷稳燃和烟温偏差问题的燃烧器技术改造

针对镇海电厂锅炉低负荷稳燃能力差、炉膛出口烟温偏差大等问题,通过理论和实验研究,提出燃烧器工程技术改造方案,并在现场实施。运行测试表明,此方案切实可行,改造效果很好。

LNB改造后燃烧器烧损及NO_x排放高原因分析

以某电厂为例,一期1、2号锅炉在低氮燃烧器(low-NOxburner,LNB)改造后,燃烧器设备先后出现烧损问题,且1号炉NOx排放较2号炉高约100 mg/m3,危及锅炉运行安全及脱硝设备正常投运。针对上述问题,从改造方案、设备制造及运行方式等方面分析了原因。发现:(1)2号炉改造设计没有考虑煤种变化,采用了常规稳燃措施,同时运行期间周界风开度小,导致燃烧器区域出现局部高温,燃烧器防磨陶瓷脱落引起煤粉堆积,并在一次风室内燃烧导致燃烧器烧损;(2)1号炉燃烧器制造过程中各喷口间空隙未按设计要求封堵,煤粉被负压回流带入燃烧器隔板堆积燃烧,导致燃烧器烧损。同时,喷口间隙未封堵造成燃烧器二次风漏风严重,降低了空气分级效果,导致NOx偏高。在原因分析的基础上,采取了相应改进措施。结果表明,改进措施有效解决了1、2号炉出现的问题,可为其他电厂类似问题的解决提供参考。

350MW机组锅炉低NO_x燃烧器改造试验研究

某电厂2号机组锅炉燃烧器改造前NOx排放浓度约718～972mg/m3,采用BHK技术的新型HT-NR3燃烧器和全炉膛分级燃烧技术对2号机组锅炉低NOx燃烧系统进行了改造。试验结果表明,燃烧器改造后,机组在320MW负荷、各种磨煤机组合运行方式、3个不同煤种条件下,烟气中CO排放浓度小于80μL/L,NOx排放浓度在306～358mg/m3。与改造前相比,NOx排放浓度平均降幅达58.7%,改造效果显著。

基于降低NO_x的超临界机组锅炉燃烧器优化改造

针对某超临界机组锅炉降低氮氧化物排放的要求,提出了低氮燃烧器改造方案。采用超浓缩煤粉燃烧与燃尽风摆动的立体错列分级低氮燃烧技术,将煤粉燃烧器改造为新型旋流耐磨陶瓷煤粉燃烧器,燃尽风燃烧器全部改造为上下摆动燃烧器,并对改造前后的锅炉试验数据进行比较,证明了优化改造后锅炉的氮氧化物有了大幅度降低。

直流煤粉燃烧器改造前的选型原则

针对锅炉燃烧器改造问题，提出在燃烧器改造前如何根据锅炉实际情况选择合适燃烧器类型的5项选型原则，包括煤种匹配原则、炉型匹配原则、工作业绩及创新性原则、经济性及安装检修方便性原则、运行自适应原则。对电厂煤粉燃烧器的改造有一定参考作用。

国产300MW机组UP型直流锅炉调峰技术改造研究

姚孟发电有限责任公司1号锅炉原系上海锅炉厂设计、制造的第1台国产300MW机组UP型直流锅炉,为提高机组调峰能力,由英国三井巴布科克能源有限公司改造设计成低质量流速、具有正流量响应的垂直管圈水冷壁、亚临界压力中间再热直流锅炉。本文介绍锅炉改造前后概况、改造设计原理、改造后锅炉运行控制原理及电厂锅炉调峰问题,并作了效益分析。

沾化发电厂400t/h燃油锅炉机组技术改造

针对沾化发电厂400t/h燃油锅炉改燃煤的立项背景、工程概况、原设备状况、改造内容和改造后的效果,重点讨论了沾化发电厂400t/h燃油锅炉机组改燃煤的技术难题和解决方案。为节省投资,在不改动受热面条件下,有针对性地采用了一次风对冲、二次风偏转、风包煤、浓淡燃烧器等先进技术;同时在厂房改造及系统布置方面,采用了超越常规的新方法,取得了良好的改造效果和明显的经济效益。