车削进给方向毛刺的有限元分析

建立了车削过程中进给方向毛刺形成的有限元模型。根据模拟结果,工件终端部形成一次毛刺和二次毛刺,一次毛刺和二次毛刺的形成过程分为正常切削阶段、端部变形阶段、继续切削阶段和毛刺形成阶段,仿真得到的毛刺尺寸和形态与实验结果吻合。根据各个阶段的等效应力和等效应变状态分布模拟结果进一步分析了进给方向毛刺形成的机理,同时分析了一次毛刺和二次毛刺形成过程的异同。

超声微铣削加工毛刺成形特性研究

为减少微细切削加工过程中产生的微型毛刺对微型零件成形加工质量的影响,利用双直槽结构矩形六面体超声变幅器对工件施加水平辅助超声振动,在304奥氏体不锈钢板表面进行微沟槽结构超声微铣削成形加工试验,研究不同超声微铣削参数条件下铣削顶部毛刺的成形特性.试验结果表明,工件的水平超声振动使得不锈钢微沟槽顶部毛刺形态由长条形的絮状结构变为连续的片状结构;且随着超声振幅的增大,片状毛刺的高度逐渐减小,呈微细碎片化趋势.工件的水平超声振动还有利于减小微铣削沟槽顶部毛刺的长度,且当每齿进给量略大于刀具最小切削厚度时,毛刺长度的减小最为明显.

车削加工毛刺的形成及其形态转换

金属切削毛刺是切削加工的常见现象,它直接影响到工件的加工精度。研究以车削加工为基础建立了车削加工中进给方向毛刺形成的数学-力学模型,指出:进给方向毛刺的形成是由于塑性弯曲变形和塑性剪切滑移变形而引起的。并就车削加工中形成的进给方向毛刺形态及其转换进行了研究,揭示出一次毛刺和二次毛刺转换的基本规律。

考虑剪切毛刺影响的高强钢冲压边部破裂缺陷数值分析方法

基于冲压边部受拉时与单拉一致的应力应变状态,设计了改进的单拉实验,研究了剪切毛刺对高强钢板边部变形能力的影响规律。实验表明:随着毛刺高度增大板材边部变形能力呈下降趋势,解释了冲压边部在变形没有达到正常最大变形能力就发生破裂的原因。提出了改进的冲压边部破裂数值分析方法,从而解决了传统方法不能准确预示边部破裂的问题,并开发了专用数值分析软件,通过对某汽车排气管支架翻边工序进行分析,证明了该方法可行且有效。

中碳钢HFW焊管成型焊接质量分析与改进

以中碳钢HFW高频焊套管试制与生产为例,针对高频焊接制管过程中易出现的成型焊接不稳定、焊缝氧化物夹杂、焊道毛刺残留等质量问题进行分析,从原料轧制、带钢拆卷、成型方式、原料铣边后工作宽度调整、焊接挤压辊调整、焊道毛刺清除刀具等多方面进行改进。研究结果表明,通过以上调整改进,解决了中碳钢HFW成型焊接中产生的焊缝夹杂问题,焊道毛刺清理满足相关标准要求。为了进一步提高成型焊接的稳定性,需在保证成品钢管力学性能的基础上,降低焊接用微合金化TMCP带钢的强度并控制板型。

钻削毛刺形成机理及其控制技术研究

建立了钻削加工中进给方向毛刺的形成模型,并对钻削加工过程中出现的毛刺类型进行了归类和分析,指出影响进给方向毛刺形成与变化的主要因素。通过钻削加工试验与相应的理论分析,系统揭示出毛刺出现、形成及变化发展的基本规律,进而开发出工件叠加钻削法、钻削用量优选法、钻头参数优化法、钻头结构优改法和工件终端部材料强化法等一系列减少和抑制钻削进给方向毛刺的技术和方法,为进一步提高钻削效率和钻削加工质量开辟了新路径。

钻削加工毛刺的形成及解决方法

详细介绍了钻削加工毛刺的形成机理、影响因素、控制方法以及消除办法,揭示出了有效控制与解决钻削加工毛刺的基本规律。

飞锯锯切毛刺产生原因分析

针对冷弯型钢生产飞锯锯切断面产生毛刺的问题 ,分析了锯切线速度 ,锯齿形状等因素对产生毛刺的影响 ,并简要介绍了南京轧钢总厂冷弯型钢分厂采取相应措施后锯切毛刺很小或无毛刺的良好效果。

前轴板簧座工形截面成形分析

介绍了前轴板簧座处工形截面成形工艺,分析了影响板簧座工形截面锻造成形的诸多不利因素,并提出了解决措施。

台阶形锻件焖锻成形新析

通过分析焖锻成形工艺,对该工艺过程中可能出现的缺陷进行了进一步的分析探讨,并提出了相应的预防措施。

微铣削主轴摆角对表面质量和毛刺成形的影响

微铣削是以较低生产成本加工高质量微小零件和微观结构表面的有效方式,而相关的工作机理尚处于研究阶段。通过运动学仿真分析和试验研究相结合的方法,设计一组星形槽微铣削试验,研究微型铣床主轴摆角对槽底表面质量和毛刺成形的影响。研究发现:当主轴摆角在±1.5°范围内时,表面粗糙度值Ra<0.1μm,但易成形大毛刺且毛刺数量多;随着主轴摆角增大,槽底表面粗糙度值增大,但毛刺明显减少,且多为小毛刺。仿真结果与试验数据相符,但由于试验中存在刀具磨损和机床误差等因素,试验检测的粗糙度值高于仿真计算结果。

模具加工铣削毛刺的控制探讨

模具加工中铣削加工是金属切削加工的主要方法之一,铣削加工中切削毛刺的产生直接影响模具产品质量。本文阐述了影响铣削毛刺形成的主要因素,并从结构设计到制造加工全过程出发,探讨了减小和控制铣削毛刺的技术、工艺和方法。

模具加工铣削毛刺的控制探讨

模具加工中铣削加工是金属切削加工的主要方法之一，铣削加工中切削毛刺的产生直接影响模具产品质量。本文阐述了影响铣削毛刺形成的主要因素，并从结构设计到制造加工全过程出发，探讨了减小和控制铣削毛刺的技术、工艺和方法。

超薄印制电路板金属化半孔成型加工研究

金属化半孔不仅能实现导通功能,而且能满足孔壁的焊接功能,实现边缘连接器、指示器等元器件的安装。文章提出一种金属化半孔成型加工工艺,解决超薄印制电路板金属化半孔成型加工孔壁铜皮翘起、毛刺残留难题,提升产品品质,提高生产效率。

高频直缝焊管感应加热与挤压成形过程

目前,中国多数焊管厂在生产加工过程中,长期依赖操作工观察电火花状态和焊缝毛刺形貌等宏观物理特征来调整焊接生产相关工艺参数,但是依靠目测观察的方式误差较大,缺乏量化、科学的理论指导,容易出现冷焊或过烧等质量缺陷。建立了直缝焊管的感应加热模型和挤压成形模型,通过数值模拟得出焊管感应焊接成形过程中的温度场和应力场的分布,以及焊管毛刺形貌的演变过程,揭示了焊接毛刺成形宏观形貌特征随电参数和几何参数的变化关系。以金属流线角作为焊接质量评价标准,引入焊接毛刺高宽比作为特征值来描述毛刺形貌高度与宽度的内在联系。采用控制变量法逐一分析了不同焊接工艺参数对焊接毛刺成形宏观形貌特征的影响,发现金属流线角和高宽比特征值随挤压量、焊接速度、线圈距离的增大而增大,随电流频率和电流大小的增大而减小,并确定了焊接工艺参数的合理范围。最后进行了焊接过程金属流线分布的相关试验,将数值模拟结果与试验结果进行对比,结果表明数值模拟得到的金属流线角与试验值的误差在4°以内,且两者金属流线角随焊接过程中挤压量大小的变化趋于一致,这验证了模拟结果的合理性。该研究成果为进一步优化高频钢管焊接过程的工艺参数提供了理论参考。

煤矿坑道钻机用深孔套管精密成形工艺开发

针对某型号煤矿坑道钻机用深孔套管传统工艺中存在的材料利用率低、零件寿命低、锻件余量大等问题,根据深孔套管的结构特点,开发了一种新的无飞边精密成形工艺。首先,利用Gleeble-1500D热模拟试验机对深孔套管所用材料40Cr合金钢进行了高温压缩实验,得到了不同温度和应变速率下的真实应力-真实应变曲线。然后,将其导入Deform-3D数值模拟软件中,对深孔套管的精密成形过程进行模拟,得到成形过程中冲头载荷及应力场、温度场分布等。最后,根据模拟结果并结合实际生产条件,设计了深孔套管精密成形模具结构并进行了工艺实验验证。数值模拟结果显示,预锻阶段上冲头的载荷峰值为3920 kN,终锻阶段则为6440 kN,模具应力在许用应力范围内。工艺实验得到的深孔套管锻件充填饱满,锻件尺寸一致性较好,无锻造缺陷,金属流线沿锻件轮廓分布,符合设计要求。研究结果表明,提出的深孔套管精密成形工艺是可行的,对该类零件的实际生产具有一定的指导意义。

辊轮数量对辊挤成形筒体件质量的影响

为研究辊轮数量对曲线回转外形筒体件辊挤成形表面质量的影响,利用Deform-3D软件,对二辊、三辊和四辊辊挤成形进行了数值模拟。模拟结果表明,随辊轮数量增加,在同一平面内,辊边距型槽圆弧中心距离变短,辊边与型槽圆弧中心线速度更接近,金属变形更同步,变形更均匀。第1道次辊挤成形后,二辊辊挤工件口部极不平整,金属充满飞边槽后流入辊缝形成薄飞边,整形时出现折叠;三辊和四辊辊挤件口部较为平整,金属没有充满型槽,也没有流入辊缝。第2道次辊挤整形后,三辊、四辊辊挤工件未出现折叠、裂纹等缺陷。三辊辊挤时,金属流入飞边槽体积最少,故辊挤后工件长度最长。随着辊轮数量的增加,辊轮所受径向力呈减小的趋势,四辊受力最小。