数控CAM软件替换轴加工方法研究

数控CAM软件及其可以进行的编程和操作,是完成数控加工任务、确保加工精度的核心所在。对于轴类零件和回转件,数控CAM软件可以提供多种方法,其中替换轴方法最为常用。该文主要针对数控CAM软件中替换轴的加工方法进行研究。以1个回转体的替换轴加工为研究案例,其上有6个通孔的加工任务,6个通孔之间按照对称关系均匀排布。在CAM软件中给出详细的操作流程,分别以X轴为旋转轴、以Y轴为旋转轴2种方式进行加工,给出具体的操作指令和执行步骤。对CAM软件中的替换轴加工原理进行分析,并给出2种解决欠切加工的策略。

摇臂轴座精锻工艺及模具CAD/CAM研究应用

280柴油机摇臂轴座一改传统的铸造方法为精锻制造。分析了精锻工艺的可行性,介绍了高能螺旋压力机公称压力值的计算方法。在工艺及模具设计时,采用Pro/E三维软件建模方法,用CAD/CAM技术取代传统工艺、模具设计制造方式,实现无图化模具设计制造,并尝试在没有少、无氧化加热设备的情况下实现精锻,提升了工艺、工装设计及制造水平,产品尺寸精度、生产率、综合力学性能较铸件方案明显提高。该工艺的研制成功,解决了摇臂轴座断裂质量问题,保证了280柴油机的正常试验和工作,提高了柴油机的可靠性。生产实践证明,工艺及模具设计合理,产品质量满足设计要求。

基于CAD/CAM的舰船螺旋桨精度控制技术研究

为解决船舶螺旋桨内部角动量不平衡、精准解耦能力较弱等问题,提出基于CAD/CAM的船舶螺旋桨精度控制方法。通过控制轴系确定、定点坐标变换2个步骤,完成船舶螺旋桨结构的CAD/CAM建模。在此基础上,通过铣削方式与加工路径分析、残余精度量计算、微小控制误差确定3个步骤,完成新型精度控制方法的搭建,实现基于CAD/CAM的船舶螺旋桨精度控制技术研究。对比实验结果表明,与传统控制方法相比,应用新型精度控制方法后,船舶螺旋桨内部角动量呈现明显的平衡状态,精准解耦能力最大值可达到70%。

轴类件CAD/CAM软件的通用化、智能化处理

介绍了基于AutoCAD 2 0 0 0开发的一套轴类件CAD/CAM系统在软件安装、零件图输入、廓型自动识别、循环粗车轨迹自动生成、螺纹加工和刀具管理等各方面所做的通用化、智能化处理 。

基于Pro/E的四缸机曲轴模具CAD/CAM

介绍了应用Pro/E软件对四缸机曲轴模具进行的辅助设计与制造,及模具开模流程。在确定相应的加工工艺后,对曲轴模具型腔进行数控加工,经后置处理生成数控机床可识别的NC文件,从而在数控铣床上进行加工。分析了Pro/E软件在现代模具设计与制造中的重要作用。

汽车前轴精密成形模CAD/CAM的研究与实践

介绍了汽车前轴精密成形的工艺特点 ,利用UG软件平台完成了汽车前轴锻件与模具的三维实体造型设计 ,利用UG软件的CAM模块生成了数控加工程序 。

SS－CADAM微机零件CAD／CAM集成化系统

以二辊矫直机矫直辊和轴类零件为对象，在实现ＣＡＤ／ＣＡＭ集成化过程中，着重探讨：零件的形体描述和信息输入，零件数据结构，数控自动编程，数控加工过程的计算机模拟等问题。其中以ＡｎｔｏＣＡＤ图形交换文件（·ＤＸＦ文件）为基础建立的独特的零件数据结构，有效地实现了ＣＡＤ和ＣＡＭ集成中，零件几何信息和工艺信息的交换问题，对建立微机ＣＡＤ／ＣＡＭ集成化系统有普遍意义。

导向伸缩式残膜捡拾装置设计与试验

针对传统伸缩杆齿式残膜捡拾装置可靠性差、捡拾率低、缠膜率高等问题,基于定心直动滚子凸轮机构,设计一种导向伸缩式残膜捡拾装置。根据残膜捡拾的工作要求对捡拾装置关键部件进行设计,确定残膜捡拾装置中凸轮导轨盘、拾膜滚筒以及弹齿轴总成的主要结构参数。为验证捡拾装置作业性能,以机具前进速度、拾膜滚筒转速、弹齿入土深度为试验因素,以拾膜率和缠膜率为试验指标开展正交试验。试验结果表明:影响拾膜率和缠膜率的因素主次顺序均为拾膜滚筒转速、弹齿入土深度、机具前进速度,较优参数组合为拾膜滚筒转速55 r/min、弹齿入土深度40 mm、机具前进速度4 km/h。在较优参数组合下进行田间验证试验,结果表明,拾膜率为88.87%,缠膜率为1.51%,满足残膜回收作业要求,为导向伸缩式残膜捡拾装置的结构设计、优化提供参考。

重型特种装备车辆多轴协调速度控制方法研究

针对重型特种装备的停车定位对驾驶员的驾驶技术要求较高、有些场景需要驾驶员和指挥员协同工作、车辆的行驶轨迹偏移会导致效率低下以及车辆能耗增加的问题,提出了重型特种装备车辆多轴协调速度控制方法,合理控制车辆多轴协调运动轨迹,降低车辆能源消耗。通过获取车辆虚拟主轴运动的速度与加速度作为约束条件,采用三次样条插值法建立车辆虚拟主轴和从轴间的传动关系模型;以约束条件和传动关系模型为基础,结合S形速度控制算法,设计车辆多轴协调运动最优速度控制模型,实现车辆多轴协调速度控制。仿真结果表明,所提方法可有效控制车辆主轴与从轴的位移、速度与角度,有效控制车辆多轴协调周期性,与理想参数差距较小,控制精度较高;可降低车辆的能源消耗,提升车辆综合效率。

无症状青少年中髋骨初级凸轮形态相关参数分析

目的 探究髋骨初级凸轮形态与骨骼成熟度及髋关节周围解剖结构的相关性。方法 回顾性分析2016—2021年于我院急诊科就诊行腹盆腔CT扫描青少年。其中凸轮形态组30例(58侧髋),健康对照组30例(60侧髋)。分别评估2组股骨近端骨骺成熟状态,测量Alpha角(AA)、股骨颈干角(NSA)、骨骺伸展(EE)、中心-边缘角(CEA)。统计学方法采用χ^(2)检验,t检验,Pearson相关性分析。结果 凸轮形态组股骨近端骨骺成熟度在性别、年龄及AA差异均有统计学意义(P<0.05),凸轮形态好发于男性,且骨骺开放状态较骨骺闭合状态时具有更大的AA。凸轮形态组AA、EE均较对照组增大,凸轮形态组NSA较对照组减小,差异均有统计学意义(P<0.05);且AA与NSA成负相关,与EE成正相关;2组间CEA差异无统计学意义,且CEA和AA相关性较低。结论 初级凸轮形态好发于男性,且在股骨近端骨骺闭合前发展。初级凸轮形态、髋关节内翻及骨骺线延伸是股骨近端骨骺闭合前对作用于髋关节应力的一种适应性表现,且存在相关性。

凸轮轴楔横轧成形仿真与应力应变分析

提出了一种凸轮轴楔横轧成形新工艺,得出了楔横轧成形凸轮轴轧辊的辊形曲线和轧齐曲线。利用三维有限元软件DEFORM-3D对凸轮轴成形进行了数值模拟,在模拟轧制过程中,轧辊楔面排料的同时轧件上的凸轮轮廓也被轧辊上的凸轮凹槽逐渐轧制生成,并且逐渐被轧齐,得出轧件应力、应变场在凸轮顶端和芯部较小,在与轧辊楔面接触处最大,呈非对称分布的特点。模拟结果表明,用楔横轧工艺轧制凸轮轴是完全可行的。

479Q型凸轮轴激光淬火工艺研究

为提高凸轮轴表面硬度和耐磨性,对凸轮轴激光淬火过程进行分析,采用匀速转动的运动方式及预热和氩气保护措施,得到了稳定可靠的479Q型凸轮轴激光淬火工艺.使处理后的凸轮轴热变形小,淬火层均匀、无裂纹,硬度达HV600～700,宽度达6mm,深度达1mm,组织为极细的枝状马氏体.

平底直动从动件凸轮机构磨损失效分析及磨损量计算

凸轮轴和挺杆体是发动机的重要零件,它们的状况直接影响着发动机能否正常工作。文中研究了平底直动从动件凸轮机构运动模型和受力情况,并对其磨损失效成因、磨损形式、磨损规律进行了分析;剖析了相对滑动、润滑条件和接触应力对其工作环境的影响机理,建立了磨损计算模型;并提出从凸轮挺杆材料选配、润滑油、运动参数方面降低凸轮机构磨损的相应措施;提高了凸轮机构的工作可靠性,延长了工作寿命。

无凸轮轴电液配气机构性能试验

基于1105单缸柴油机,开发了无凸轮轴电液配气机构。介绍了该机构的工作原理并进行了机构性能台架试验;探索了无凸轮轴电液配气机构的气门升程、气门启闭速度和落座冲击的影响因素。试验表明,该系统对气门正时、气门开启持续期和气门升程等参数可以实时控制,达到了设计要求。指出了该机构目前存在的不足及拟采取的措施。

发动机凸轮轴检测方法综述

论述了凸轮轴测量仪的测量原理和凸轮测量数据的处理与评定方法

击发装置关重件磨损特性分析及失效寿命预测

复拨器拨动子和拨动子轴是炮闩击发装置的关键零部件。复拨器拨动子支臂和拨动子轴支臂作用处磨损是导致不能开闩故障的常见原因。为了实现及时有效的预防性维修,采用其材料PCrNiMo钢制作销试样和盘试样,在MMS-1G型销-盘式摩擦磨损试验机上进行摩擦磨损试验,研究高速、高载、干滑动摩擦条件下的摩擦磨损特性与表面磨损机制,拟合得到磨损失效规律。在Pro/E和ADAMS环境下建立炮闩虚拟样机,基于动力学仿真获取复拨器拨动子支臂和拨动子轴支臂在自动开闩时的载荷谱,通过零部件外廓的离散化和外廓重构,预测其磨损失效寿命,为实现预防性维修提供决策依据。

凸轮轴自动检测仪中凸轮升程误差计算方法的研究

论述了凸轮轴自动检测仪计算机软件系统中的凸轮对称中心线寻优法,各采样点绝对升程值获取法以及利用N次谐波曲线拟合法求取凸轮节点升程误差及误差曲线。

凸轮轴虚拟磨削加工三维实景的建立

凸轮轴磨削工艺系统三维实景是本研究中凸轮轴虚拟磨削加工系统的基础功能单元。本文详细探讨了凸轮轴磨削工艺系统三维实景建立的技术方法。首先对虚拟磨床信息进行数据抽象以便于数据处理,再对虚拟加工工艺系统进行结构组织和再现,按照工艺系统各组成部分的运动关系来组织其数据关系,并据此建立了一个完整的三维实景平台系统,能用于凸轮轴磨削加工动态过程的虚拟再现,并实现了能增强用户真实感体验和提高用户操作效率的交互功能。

基于AVL EXCITE TIMING DRIVE的配气机构动力学分析

以某型直列四缸发动机配气机构为研究对象,采用多体动力学方法在AVL EXCITE TIMING DRIVE中建立配气机构动力学模型,根据零部件在Solidworks中使用simulation功能计算出的静应力有限元分析结果,得出动力学模型中的模块参数。对配气机构气门组的气门运动状况和配气机构气门传动组的挺柱运动状况进行动力学分析,并基于动力学结果进行配气机构凸轮轴强度分析。

用自熔性喷焊合金粉涂铸解决“480”汽油机凸轮轴耐磨性的探索

通过对“480”汽油机凸轮轴模拟试件局部进行涂铸试验,得到厚度为1.5mm左右,硬度达HRC50～60的涂铸合金层。涂层致密无缺陷和基体结合牢固,硬度分布均匀,达到凸轮轴生产技术要求。搞清了铸造工艺对涂铸层的影响,为局部涂铸解决“480”汽油机凸轮轴耐磨性提供了进一步试验的依据。