锦纶织物常见染整问题及应对方法研究

随着人们生活水平的提升,对服饰的要求也逐渐提高。在锦纶织物染整工序中,经常会出现白斑、白渍、色牢度低等问题。文章结合以往工作经验,对锦纶织物常见染整问题及染整过程中的各项因素对染整效果的影响进行讨论,给予应对方法,以期推动相关纺织行业发展。

覆膜管状涤锦梭织物的制备与性能研究

埋地燃气管道在使用多年后会出现腐蚀穿孔、缝隙裂纹等损坏问题,结合目前应用广泛的原位固化法,制备覆膜管状涤锦复合梭织物作为复合材料的增强体来翻衬修复这些受损的管道,并解决内衬材料在长期修复中出现的强度下降、材料脱落等问题。基于薄壁圆筒理论、工程力学等,通过对纱线线密度、纱线强度的理论设计,制备出燃气管道修复用覆膜管状涤锦梭织物,并对其拉伸性能、树脂携带量、剥离强度等进行测试分析,结果表明:制备的覆膜管状涤锦梭织物经向断裂强度为67.150MPa,纬向断裂强度为35.300MPa,在拉伸性能上符合燃气管道的修复要求;其树脂携带量为4893g/m^(2),剥离强度为31.4N/cm,能避免修复材料从管壁上脱落。

高速纺锦纶帘子线油剂的研制

探讨了高速纺锦纶 66帘子线生产工艺对油剂性能的要求。使用特种合成酯与聚醚 ,研制开发了适合锦纶 66的帘子线纺丝油剂 ,进行了工业小试、中试及工业应用 ,结果表明 ,研制油剂的废丝率低于同类进口油剂 ,所纺原丝、浸胶帘子布的各项指标均达到优级品标准。可取代同类进口油剂。

锦纶帘线包芯纱纺纱工艺探讨

锦纶帘线以其优良的性能,在橡胶轮胎骨架材料中占有很大的比例。文中介绍了生产锦纶帘线用包芯纱的纺纱机构和生产工艺的设计,并提出了提高产品质量的技术措施,认为包覆率以50%～60%为宜,捻度在65～75捻/10cm时效果最好。

棉锦交织提花色织府绸的生产技术

介绍了在GA747-180型普通剑杆织机上开发细特高密色织棉锦交织提花府绸面料的生产技术,首先进行合理的织物规格与上机工艺参数设计,其次设计好前织主要生产工艺采取的必要的技术措施,如漂染宜采用高温高压筒染工艺,络筒采用电子清纱,整浆采用分色分层整浆排花工艺。通过对浆料配方和浆纱工艺参数进行优化等,解决了沾色毛羽及织造过程开口不清的问题。剑杆织造采用反织法,并采用"大张力、中速度、大开口、迟开口、低后梁"的工艺路线,使织机效率达到90%,下机合格率达到80%。

锦纶帘子线FDY油剂的研制

研制适用于锦纶帘子线高速纺丝工艺中的油剂,性能测试表明,该油剂具有较好的平滑性、集束和抗静电性能,与国外同类油剂十分接近,同时在润湿、耐热性等方面超过国外同类油剂。

锦棉混纺不均匀人字斜布的开发

介绍了锦纶纤维与棉纤维混纺人字斜纹产品的织造工艺流程,并讨论了各工序的工艺参数及工艺措施,在合理配制工艺条件下,织机效率达85%,一等品率达98%,布面效果理想。

津田驹系列设备生产高密消光尼丝纺的实践

380T消光尼丝纺面料质地坚牢,撕破强度高,耐磨性能好,是制做羽绒服的上好面料。介绍了380T消光尼丝纺面料的产品规格、生产流程及织造生产工艺。通过采取合理的工艺措施,使该织物品质检验合格率达到85%,其外观和手感俱佳,达到了预期效果。

铜氨与粘锦斜纹交织物新产品开发

介绍了一种新颖的铜氨粘锦交织物新产品。其充分利用铜氨、粘胶和锦纶3种纤维的特性,采用长丝与短纤纱混并,使织物染色后产生若隐若现的视觉效果和独特的外观风格,改善了铜氨织物的耐磨性和抗皱性。并对该织物的织物技术设计、织造生产工艺和技术要点进行了详细的论述和探讨,为铜氨织物的进一步开发提供参考。

锦纶织物阻燃整理工艺优化研究

采用磷系阻燃剂对锦纶织物进行阻燃整理。探讨了各因素对阻燃效果的影响,得出锦纶织物阻燃整理优化工艺为阻燃剂200 g/L、助剂15 g/L、浸渍温度60℃×3 h。经整理的织物中甲醛含量0.43 mg/kg,且水洗15次后阻燃性能达到美国航空防火标准,有较好的阻燃性和耐久性。

锦纶-66ν_(amide-Ⅰ)和ν_(amide-Ⅱ)三级红外光谱

在4000 cm^(-1)～600 cm^(-1)的频率范围内,采用一维及二阶导数红外光谱研究了锦纶-66的分子结构。以锦纶-66的νamide-Ⅰ和ν_(amide-Ⅱ)为研究对象,采用变温红外光谱技术进一步开展了锦纶-66热稳定性研究。实验发现,在303 K～393 K的温度范围内,锦纶-66的νamide-Ⅰ对应的红外吸收频率出现了蓝移现象,而锦纶-66的ν_(amide-Ⅱ)对应的红外吸收频率出现了红移现象。分别开展了锦纶-66的νamide-Ⅰ和ν_(amide-Ⅱ)的二维红外光谱研究。实验发现:锦纶-66的νamide-Ⅰ的红外吸收频率包括:1640 cm^(-1)(ν_(amide-Ⅰ-1)),1620 cm^(-1)(ν_(amide-Ⅰ-2)),而随着测定温度的升高,锦纶-66的νamide-Ⅰ的红外吸收峰变化快慢顺序为:1620 cm^(-1)(ν_(amide-Ⅰ-2))> 1640cm^(-1)(ν_(amide-Ⅰ-1));锦纶-66的ν_(amide-Ⅱ)的红外吸收频率包括:1562 cm^(-1)(ν_(amide-Ⅱ-1)),1535 cm^(-1)(ν_(amide-Ⅱ-2))和1515 cm^(-1)(ν_(amide-Ⅱ-3)),而随着测定温度的升高,锦纶-66的ν_(amide-Ⅱ)红外吸收峰变化快慢顺序为:1535 cm^(-1)(ν_(amide-Ⅱ-2))> 1562 cm^(-1)(ν_(amide-Ⅱ-1))> 1515 cm^(-1)(ν_(amide-Ⅱ-3))。最后同时开展了锦纶-66的νamide-Ⅰ/ν_(amide-Ⅱ)的二维红外光谱的研究。研究发现,随着测定温度的升高,锦纶-66的νamide-Ⅰ/ν_(amide-Ⅱ)对应的红外吸收峰变化快慢顺序为:1535cm^(-1)(ν_(amide-Ⅱ-2))> 1620cm^(-1)(ν_(amide-Ⅰ-2))> 1562cm^(-1)(ν_(amide-Ⅱ-1))> 1640 cm^(-1)(ν_(amide-Ⅰ-1))> 1515cm^(-1)(ν_(amide-Ⅱ-3))。拓展了三级红外光谱技术在纺织材料结构及热稳定性方面的研究范围。

生物基锦纶56批量化纺丝生产可行性探析

因为生物基锦纶56具有可替代锦纶66的优异性能,所以生物基锦纶56能否进行大规模的纺丝生产,关系到我国能否打破锦纶66长期被国外垄断而国内又没有相应替代物的局面。文章通过对生物基锦纶56的流变及预试纺试验,认为生物基锦纶56进行批量化纺丝生产具有可行性。

涤纶基和锦纶基防静电丝性能的比较

采用涤纶基防静电丝和尼龙基防静电丝分别织入同规格面料,经染整工艺整理后测试面料的静电性能,并进行对比。结果表明:涤纶基防静电面料经过碱处理后,防静电性能不稳定,甚至有明显下降,而锦纶基防静电面料经过同样工艺整理后,防静电性能比较稳定。

改善帘子布织造环境探讨

对多尼尔喷气织机织造锦纶66帘子布生产过程中的排尘特点进行了研究,并利用颗粒、流体运动理论对现场的含尘气体性质和运动特点进行分析,设计出新型的喷气织机棉尘收集装置系统。通过对使用棉尘装置前后现场棉尘量及对产品质量的影响程度进行试验对比,验证了该装置的优良效果,并对今后的系统扩大化推广使用进行了探索。

锦纶帘线寿命周期分析

采用特征判定法、生产销售增长率和类比判定法分析锦纶帘线的寿命周期,认为该产品已经迈入衰退期。建议生产企业及早转产或停产。

锦纶6粗旦中弹DTY丝的开发

国内生产锦纶 6DTY的企业较多 ,但 10 0D以上的DTY的生产却是个空白。通过对前、后纺各项工艺参数的摸索 ,成功地在原绦纶纺丝装置上生产出锦纶 6粗旦中弹DTY丝。

MXene/锦纶导电织物的制备及其电加热性能

以自制MXene(Ti_(3)C_(2)Tx)配制去离子水分散液,将锦纶织物浸渍到该分散液中得到MXene/锦纶导电织物。通过调整MXene分散液质量浓度、单次浸渍时间和浸渍次数,以方块电阻为指标,得到MXene/锦纶导电织物制备较优工艺,制备MXene/锦纶织物的方块电阻为(524±38)Ω/。然后用SEM照片、FTIR光谱和TGA曲线对其进行表征。利用阶跃电压测试和恒定电压循环测试表征电加热性能。结果表明,MXene/锦纶织物具有稳定可靠的电加热功能。

铜氨与粘锦混并交织物的开发与实践

采用混并与交织技术,用铜氨丝作经纱,粘胶短纤纱与锦纶丝混并线作纬纱,设计开发了铜氨与粘锦混并交织物,解决了铜氨纤维织物耐磨性和抗皱性能差的问题。开发的织物轻柔滑顺、舒适光亮,丰富了铜氨织物的品种。

基于压力织物的地组织用包覆纱的成型

以40 D氨纶为芯纱、70D锦纶为包覆纱,针对功能压力服装的织物地组织用包覆纱设计了不同的成型工艺参数,分析了不同结构特征下包覆纱的拉伸性能,利用正交试验探讨了包覆工艺中的主要影响因素:内层包覆纱捻度(内捻度)、内外层包覆纱捻度比(内外捻度比)和氨纶牵伸倍数对成纱性能的影响。试验结果表明:纱线弹性回复率随包覆纱捻度的增大而增大,应力松弛率随包覆纱捻度的增大而减小;影响纱线弹性伸长的因素依次为:内捻度>内外捻度比>牵伸倍数;优化内捻度为1600捻/m,内外捻度比为70%,牵伸倍数为2.6,此时,压力织物地组织用包覆纱的拉伸弹性最好。

黏胶/锦纶混纺纱的工艺设计及成纱性能分析

通过测试分析黏胶和锦纶的物理机械性能,选取0.9、1.2、1.5 D 3种细度的黏胶、锦纶、PBT长丝纺制混纺包芯纱。通过调整纱线捻度和细纱工序的后区牵伸倍数,改善了最终成纱的强伸度、毛羽指数和条干均匀度等性能。结果表明:纤维细度为0.9 D、捻度为750捻/m、后区牵伸倍数为1.3倍时,混纺纱的成纱质量最优。