基于中子自屏蔽校正的氯氢比确定含油饱和度的改进方法

提出用铁的俘获伽马射线标记中子自屏蔽校正因子并组合氯氢比确定含油饱和度的方法。利用蒙特卡罗方法建立井筒-地层模型,模拟不同孔隙度和地层水矿化度条件下的俘获伽马能谱,研究中子自屏蔽因子及含油饱和度测井响应,并通过模拟实例来验证该方法。结果表明:铁标记中子自屏蔽校正后的氯氢比随孔隙度增加而增大,孔隙度相同时与含水饱和度呈线性变化关系,相对灵敏度可提高到1倍以上,能够解决常规氯氢比确定含油饱和度灵敏度下降的问题;计算含油饱和度误差降低,为高矿化度水地层脉冲中子俘获测井定量评价含油饱和度提供一种新方法。

重整催化剂铂分散度的工业优化措施及效果

铂分散度是影响催化重整催化剂活性的重要因素,重整催化剂铂分散度一般通过氢氧吸附法测得。由于高温和水汽的作用,催化剂会发生铂晶粒聚集、氯组分流失等问题,从而导致催化剂的活性下降。待生催化剂烧炭后经过氧化和氯化更新补充氯元素、铂晶粒重新分散,恢复催化剂活性。氧氯化段条件是恢复铂分散度的关键因素。该装置通过调整反应苛刻度,将催化剂积炭由3.0%~3.5%提高至大于4.0%。将第二烧焦段入口的温度由480℃提高至大于490℃,氧氯化段床层温度由480~490℃提高至大于510℃。第二烧焦段出口氧体积分数由0.35%降低至0.30%以提高氧氯化段配风量,氧氯化段氧体积分数维持大于5.8%。根据催化剂循环速率,氯元素注入量由2 000μg/g提高至2 600μg/g。水氯摩尔比控制在5~6。催化剂铂分散度由70%有效提高至大于85%。

氯化氢合成中氯氢配比自动控制改造

介绍了将氯化氢合成中氯氢配比由手动控制改为自动控制的实施过程。改造后,生产系统各项指标稳定,人工劳动强度降低,达到了预期效果。

氯化氢合成中的自动控制技术

介绍了氯化氢生产过程中的自动控制技术,包括如下内容:合成炉自动点火,副产蒸汽综合利用的自动调节,氯氢配比的自动控制,氯化氢中游离氯的在线检测,炉膛火焰的实时监控。

盐酸生产中的自动控制

介绍了在氯化氢合成及制作盐酸过程中采用的一系列自动控制及联锁保护措施。

氯化氢生产系统自动控制的优化

针对氯化氢生产中,因流量计发生偏移或自动阀定位出现偏差而导致氯氢配比失调的情况,对氯氢配比、协同调量等自动控制方案进行了优化。改造后,达到了预期运行效果。

人工自愈技术在氯化氢合成工序应用探讨

依据人工自愈技术理论,在氯化氢合成工序增加了逻辑控制程序,提高了装置的本质安全性。

高纯度盐酸游离氯的控制

介绍了高纯盐酸的生产原理、游离氯超标原因,通过工艺改进、提高操作水平及加强管理将游离氯含量控制在指标范围内。

三合一炉尾气系统爆炸的原因及处理

分析了三合一炉尾气系统屡次发生爆炸的原因及应采取的处理措施,指出了三合一炉生产中的安全注意事项。

复极离子膜电解工艺中氯氢压差控制系统的探讨

介绍了复极离子膜电解工艺中氯氢压差控制系统的基本原理、技术细节,以及回路调试等方面的实际经验。

降低液氯产量的措施

结合内蒙古亿利化学工业有限公司生产实际情况介绍了降低液氯产量的一些措施。

离子膜法烧碱装置氯、氢平衡的解析

液氯销售困难时,液氯库存告急。生产系统氯、氢不能够平衡,过量的氯气须要液化或充钢瓶来平衡生产,以免影响生产稳定运行。经跟踪分析,发现变压吸附提纯装置200#提氢排二次尾气含氢量较高,氢气回收率低,须要进一步优化和改造。针对生产过程中存在的氯氢配比不平衡问题,提出合理化建议。

氯化氢合成中氯氢配比自动控制方法的改进

对氯化氢合成中氯氢配比自动控制方法进行了改进,保证了氯化氢合成装置的安全运行。

氯化氢合成中的先进控制方案

为提高装置运行稳定性,降低劳动强度,采用先进过程控制技术建立了氯化氢合成先进控制系统。运行证明,先进过程控制技术在氯化氢合成中获得了良好的应用效果。

三合一石墨盐酸合成炉安全运行总结

介绍下点火式正压三合一石墨盐酸合成炉工艺流程及自动控制情况,对装置运行过程中出现的典型事故进行分析,并提出解决措施,确保盐酸合成炉高效安全稳定、环保运行。

工业自动控制在氯氢合成中的应用

介绍了二合一石墨合成炉合成氯化氢气体过程中,采用微机自动控制技术,使生产过程控制更精确。重点介绍了氯氢比例的调节和紧急停车控制系统。

氯氢压差控制系统的可靠性、稳定性探讨

介绍了离子膜法烧碱生产装置中氯氢压差控制系统的控制方案,并对仪表的选型、安装提出了建议和要求。