600 MW火电机组烟道优化

为了研究不同烟道形状的节能、降阻原理和效果,本文以阳西电厂2号600 MW机组的烟道优化项目为例,采用试验测量及数值模拟相对比的方法对原始方烟道与改造后圆烟道阻力进行了研究。通过对比改造前后烟道试验测量数据发现:采用圆烟道后,烟道阻力减小了570 Pa,与改造前相比阻力下降了76.7%,风机电耗大幅下降,相对于改造前风机电耗减少了9.6%,达到了节能降耗的目的。此次优化改造对大型火电厂的烟道优化具有重要的理论指导及工程借鉴意义。

中速磨煤机前圆形一次风道流场模拟及优化设计

针对某大型燃煤电厂1 000MW机组锅炉中速磨煤机入口一次风量测量不准确、磨煤机一次风量控制无法自动投入的问题,采用CFD数值模拟设计了一套适用于磨煤机前圆形一次风道的冷热风混流及均流装置,并通过冷态物理模型实验对该装置的均流性能进行了验证。结果表明:通过特殊设计的冷风均布器、导流板、格栅和均流板的组合布置,能够改善中速磨煤机前圆形一次风道内气流的扭转现象,使一次风测量截面处来流速度方向垂直于测风元件;推荐风速测量截面速度的相对标准差降至6%以下,温度的相对标准差降至2%以下,冷风和热风的压损增加保持在400Pa以内;实现了冷一次风在冷、热风交汇处的均匀分布。

除尘器前圆形烟道流场的数值模拟

以新疆某电厂除尘器前烟道为例,分析了常规矩形烟道和圆形烟道的特点,并运用Fluent软件对烟气在烟道内的流动进行三维数值模拟,比较了烟气在烟道内的压降和进除尘器时的流量分布。结果表明,圆形烟道较矩形烟道降低了42%的流动阻力,且圆形烟道使得进除尘器的烟气流量分配更均匀,有利于除尘器效率的提高以及使风机的选择更加经济合理。

烧结烟气循环系统仿真模拟研究

烟气循环烧结技术不仅有助于大幅减少烧结烟气外排量,降低烟气净化系统负荷,还可回收部分烟气中的显热和潜热,从而实现节能减排。但烟气混合效果、管道磨损、气流介质在料面的分布状态等对烟气循环系统运行的稳定性至关重要。为此,借助FLUENT模拟软件,对循环系统的烟气混合器、分配器及循环罩三大核心部件进行建模和流场仿真,并根据仿真研究结果提出了一系列结构优化措施,为烧结烟气循环技术的工业化应用提供了理论保障。

圆形烟道在烟气脱硫装置中的应用探讨

利用大型有限元分析软件ANSYS对某电厂发电机组烟气脱硫装置的方形烟道进行了强度计算,并针对烟道内压、外压及自重等因素对结构应力的影响进行了分析,并以此为基础,研究了等截面的圆形烟道的受力情况,延伸了大直径圆形烟道横向加固肋的规格型号,研究结果可作为日后工程优化设计的参考。

烟气脱硫与循环经济

针对当前烟气脱硫存在的问题,根据循环经济的理论与方法,从烟气脱硫技术特点、工艺和脱硫副产物出路等方面探讨了我国烟气脱硫技术的现状及发展前景,认为基于循环经济下的烟气脱硫技术更加符合资源与环境协调发展的要求。

大型电站烟风管道节能优化及工程应用

为探究大型火力发电厂烟风管道系统优化机理,利用数值模拟的方法,对所建方截面烟道和圆截面烟道模型的流场进行数值计算并分析。结果表明:方截面烟道的内撑杆后存在明显的尾迹涡流区,且流动稳定以后的直烟道有效流动面积仅为烟道截面总面积的79%左右;方截面直烟道和90°弯头的出口速度偏差分别为0.209、0.246,烟道压力损失严重;圆截面烟道内部流动分离相对减少,圆截面直烟道和90°弯头的出口速度偏差分别为0.052、0.146,与方截面烟道相比,压损减少60%以上。同时,通过对某300MW电厂烟道改造项目的数值计算可知,经过将烟道截面优化为圆形和整体布置优化以后,烟道阻力下降了74.6%,内部流场均匀性得到改善,经济效益明显。

1000 MW机组烟风管道优化的分析及效果

为了比较矩形烟风道与圆形烟风道优劣,以安徽某电厂二期扩建工程2×1 000 MW机组为对象,通过具体计算比较,采用圆形烟风道每台锅炉节省烟风道耗材共119.81 t,2台锅炉共节省239.62 t,钢材按1万/t来计算,每台锅炉可节省119.81万元,2台锅炉共节省239.62万元。

某电厂矩形尾部烟道数值模拟及截面优化

针对某电厂2号机组矩形尾部烟道电除尘器出口至引风机入口段阻力过大的问题,采用ANSYS流体计算软件对该段烟道流场进行了数值模拟,将模拟结果与理论计算结果进行对比,验证了研究方法的合理性,并得出烟道中阻力过大的部位主要是连续紧凑布置的弯头、变径管等异形件及烟气汇流处。设计了3套圆截面烟道改造方案,对其阻力特性进行了数值模拟,得到改造方案一、二、三的烟道减阻率分别为89.51%、92.64%、89.82%。考虑实际工程应用,选带"虾米弯"结构的方案三为宜。

烧结余能高效循环利用技术研究与应用

针对烧结环冷机中低温烟气外排造成的余能浪费以及环境污染等问题,通过中低温烟气循环利用的技术机理与工艺设计的有效结合,从烟气温度、烟气作用时间及烟气粉尘的主动控制三个方面对烟气余能循环利用技术进行了优化,并应用于新钢两台360m^2烧结机。生产实践表明,烟气温度、烟气作用时间及烟气粉尘对烧结工艺指标产生了较大的影响。当烟气温度保持在250±25℃之间,烟气作用时间占总烧结时间比例控制在50%左右,以及烟气中粉尘含量在200mg/m^3以下时,烧结利用系数提高0.01～0.02t/(m^2·h),固体燃耗降低2.33～2.35 kg/t,烧结矿转鼓强度提高了0. 50%～0. 54%,筛分指数降低0. 12%～0. 14%,FeO质量分数降低0.32%～0.34%。此外,每台烧结机每年可减少环冷机热废气排放量约25800万Nm^3。

导流板设计方案的数值模拟与试验研究

针对船舶柴油后排气在烟道内流动时易在拐角处形成大量气体涡旋且存在速度差明显的工程实际问题,特对烟道第二个拐角展开优化模拟分析,以期获得很好的系统流场均匀性。在圆弧型烟道拐弯处设计6种导流板填充方案,分析烟道内混合气体流速和压损的变化趋势,寻求最佳的优化方案。此外,根据模拟结果,搭建试验平台,通过试验来验证数值模拟的正确性。结果表明,在圆弧型烟道中,布置3块变弧长导流板对气体的引流效果最好,此时出口流速差值最小,压损最低。

圆形烟道流速监测点的优化布置

针对圆形烟道流速监测点布置存在的问题,用流体力学理论进行分析、优化,在确定采样断面后,在距采样孔0.39R处设一个测点,即可代表断面的平均流速,实际证明,该方法满足烟道流速监测要求,取得满意效果。

内保温圆形烟风道最优化气体流速的计算

烟风道是加热炉余热回收系统中的主要组成部分,合理地确定烟风道内气体流速对于降低余热回收系统工程投资及操作费用是极为重要的。文章以烟风道内流速为变量,通过建立工程投资与操作费用之和的函数,并将该函数对气体流速求导,得出了圆形烟风道最优化气体流速的计算公式,同时就其中各项参数对最优化气体流速的影响进行了分析和讨论。

半圆拱砖砌烟道结构的可靠度分析比较

对某半圆拱砖砌烟道结构计算分析,先根据规范分析抗力及荷载的均值、变异系数,在求定值解的基础上用ANSYS有限元软件进行概率分析,得到了拱顶下缘、拱肩外缘抗拉功能函数概率密度图,以及拱顶下缘、拱肩外缘沿通缝的失效概率。

半干法烟气脱硫系统质量热量计算软件

通过对脱硫系统进行合理的假设,分析质量热量平衡模型,开发出一套烟气脱硫循环流化床质量热量平衡计算软件包,经过某热电厂75t/h锅炉脱硫改造工程的运行监测数据验证,计算准确。该软件可以为系统设计、调试和运行控制提供重要参数的预测结果。对某典型算例的计算中还发现灰渣份额hαz和入口飞灰量Gin对高效运行有重要影响。

1000MW火电机组引增合一改造后烟风管道优化

为了探究火电机组引风机和增压风机合并后烟风系统烟道优化的效果,以某1 000 MW级别机组的引增合一后烟风系统烟道优化项目为例,结合数值模拟及试验测量的方法对改造前后的烟道阻力进行了计算。通过对比发现,采用圆烟道优化方案后,烟道内部流场得到明显改善,压损明显降低,节能降耗效果明显。本文的研究对于大型火电机组烟风系统的烟道优化具有重要的理论及实际工程借鉴意义。

软锰矿浆烟气脱硫与循环经济

从循环经济的角度着重论述了软锰矿浆烟气脱硫工艺的最新研究进展,包括反应机理、宏观动力学、反应器、吸收尾液和尾渣的综合利用。通过技术分析得出,利用软锰矿烟气脱硫副产电解锰和高纯碳酸锰,回收硫酸铵及尾渣综合利用生产水泥辅料的创新工艺体系是一条既环保又经济的新途径,开辟了循环经济模式在烟气脱硫领域的应用途径。

大截面圆形烟风道结构的稳定性分析

本文运用有限元特征值屈曲分析的方法,对火力发电厂大截面圆形烟风道局部失稳的问题进行了研究。探讨了采取不同措施,如增加壁板厚度、减小横向加固肋间距、增大横向加固肋规格、设置纵向加固肋以及内撑杆等,对烟道稳定性的影响。为防止烟道局部失稳提出了设计建议。

锅炉尾部烟道减阻优化典型设计与仿真分析

烟道系统是火电厂的重要部件,是电厂重要的运行能耗之一。在前期电厂设计的过程中,由于未充分考虑尾部烟道系统阻力,尾部烟道布置一般采用横平竖直的矩形结构设计,因此,尾部烟道结构出现烟道急弯多,矩形烟道内部支撑多,烟道内烟气流动漩涡太多的情况,导致烟道系统阻力较大,使得生产能耗指标高。结合现场实际,以神华准能矸石发电公司330 MW机组锅炉和国电常州发电有限公司600 MW机组锅炉的尾部烟道为对象,提出了倾斜爬坡与圆形2种不同的典型烟道优化设计,并用CFD进行了数值模拟分析,实现了尾部烟道阻力的大幅度降低。

600MW超临界机组锅炉烟道优化改造研究

以某电厂2号600 MW超临界机组锅炉引风机出口至脱硫余热低温二段换热器之间的烟道为研究对象,通过数值模拟研究不同烟道优化改造方案。优化改造方案主要采用圆烟道设计,A侧引风机出口方烟道经过风机侧柱间支撑连入一侧脱硫低温二段换热器进口水平段烟道,B侧引风机出口方烟道通过方圆节连入圆烟道,然后圆烟道在地面上经过2个45°弯头和方圆节连入另一侧脱硫低温二段换热器进口水平段方烟道。烟道优化改造后,满负荷阻力下降约448.5 Pa,按机组年运行6 000 h,年均负荷400 MW计算,烟道优化改造后年节电约184万kW·h,厂用电率约下降0.077%。上网电价按0.385元/(kW·h)计,每年可节省运行费用约71万元,工程投资315万元,投资回收年限为4.5 a。锅炉经济性得到提高,为同类型机组改造提供参考依据。