木瓜界选煤厂落煤溜槽智能化清堵系统研究及应用

为确保木瓜界选煤厂物料正常输送,保障后续工段作业物料供给,针对木瓜界选煤厂落煤管堵塞问题,进行了落煤管智能清堵系统的相关研究。通过分析现用清堵设备、技术及木瓜界选煤厂的实际堵塞原因,研制了一套能耗低、维修量低、可保证整个落煤溜槽通畅的智能清堵系统。智能清堵系统分别在落煤管的主要拐点及变径处外侧共铺设8层气动助流装置,其中每层气动助流装置由4个紧贴管壁的助流喷嘴构成,通过自动化控制系统控制高速气流沿管壁喷射,减小管壁与物料间的摩擦力,从根本上同时消除黏壁和结拱问题,且系统具备预清堵功能,可在设定的时间自行开启,确保管路顺畅,有效解决了现有技术中振动位置固定、清堵范围小、稳定性差、工作量过大、造价过高等问题。

粉尘治理技术在炼化热电装置的改造应用

为治理炼化企业热电装置粉尘危害,通过工程分析、职业病危害检测等方法对某热电装置粉尘的时空分布进行调查分析,对现场采用曲线落煤管、无动力除尘、干雾抑尘和负压除尘等粉尘治理技术实施改进。结果表明:上述技术方案能有效降低现场粉尘的浓度,具有较好的推广应用前景;同时由于热电装置粉尘治理需考虑经济性、可靠性、实用性,以及考虑物料的不同性质、工艺系统的不同特点,因此设备需采取多种组合方案布置。通过提出粉尘控制措施,为职工创造良好的工作环境、保护作业人员健康。

破碎机粉尘数值模拟及除尘器的选择

为进一步解决破碎机对煤炭进行破碎操作时粉尘通过缝隙或在诱导风的作用下溢出至周围工作环境,导致粉尘浓度超标影响操作人员身心健康和设备运行可靠性的问题,基于CFD数值模拟软件对破碎机落煤管导料槽内外的粉尘特性进行仿真分析,并为其配套相匹配的除尘器。通过数值仿真模拟和实际测量的方式验证了加装除尘器后的除尘效果。

煤泥流变特性试验研究与管道输送分析

采用旋转粘度仪对煤泥的流变特性进行了测试,并通过试验得到了煤泥浓度与粘度之间的关系,以及煤泥剪切速率与剪切应力之间的关系,据此可计算得出管道输送系统的沿程阻力损失。研究结果表明:(1)在煤泥浓度为60%～75%之间,随着煤泥浓度的增加,煤泥的流变状态由假塑流体转变为宾汉流体;(2)随着煤泥浓度的变化,煤泥的粘度不断发生变化;(3)在煤泥浓度为71.1%时,管径为75mm的管道压损随着流量增加增速较快,而管径为100mm的管道压损随着流量增加增速稍慢;(4)在煤泥浓度大于71.1%后,煤泥的粘度与剪切应力迅速增加,但在此附近存在煤泥管道输送的最佳工作点。

基于EDEM仿真技术对运煤系统落煤管的磨损分析

介绍了基于离散元模型(EDEM)仿真技术对运煤系统落煤管的磨损分析,对落煤管内部物料运动形态和设备壁板的磨损情况进行计算模型的可视化分析和数据化处理分析,为缓解磨损提供了有力的设计依据,提出减缓磨损设计关注点以及减缓磨损的主要措施,有效地提高了落煤管生命周期,从而保障了运煤系统正常运行。

煤粉掺混煤液化残渣萃余物的气力输送压降特性研究

为研究煤直接液化残渣萃余物与煤混合后的气力输送压降特性,本文在最大操作压力6 MPa,输送管道内径DN25和DN15的气力输送装置上,针对两种粉体M1(煤粉)和M2(煤粉掺混20%萃余物的混合粉体)展开了多工况的实验研究。结果表明:掺混萃余物会导致水平直管的压降大小和压降波动性增大,且在低气速区域该现象更为明显;采用水力光滑管计算公式来计算气相摩擦因数,当表观气速大于8 m/s时,压降计算值与实验值有较大误差,通过最小二乘法对气相压降进行优化计算后,得到DN25和DN15管道的壁面粗糙度分别为0.015 mm和0.013 mm,气相压降计算误差小于10%;通过量纲分析法得到颗粒相摩擦因数模型,M1和M2的压降计算值与实验值误差在30%以内;在低弗洛德数(Fr)下,M2的颗粒相摩擦因数明显高于M1,而随着Fr的增大,两者则趋向一致;气相压降是总压降中不可忽略的一部分,随着表观气速的增大,颗粒相压降占比逐渐减小;随着固气比的增大,颗粒相压降逐渐增大。

火力发电厂输煤系统落煤管设计存在的问题及解决措施

火力发电厂输煤系统在燃煤转运过程中,经常出现因落煤点不正引起胶带运输机跑偏的问题。目前设计选用的落煤管截面偏大,不能使煤流对准受料胶带机中心线,从而产生侧向力引起胶带跑偏。经分析计算,提出目前在设计选用落煤管截面尺寸时可采用缩小落煤管截面并改变其出口形状,可以使转运煤流尽量趋于受料胶带机中心线,可以从根本上解决因落煤点不正引起的跑偏问题。

防堵抑尘曲线落煤筒在输煤系统中的应用

针对输煤系统落煤管堵塞、落煤筒腐蚀磨损漏粉、胶带运行跑偏、撒煤,输煤栈桥粉尘浓度超标,噪音大等问题,提出将传统落煤管改造为防堵抑尘曲线落煤筒,改造后,彻底解决了落煤管堵塞、落煤点不正、胶带运行跑偏等问题,使粉尘浓度降低到6 mg/m3以下,噪音降低到80 dB,输煤系统堵煤漏煤情况得到改善,现场工作环境得到改善。

UG-260/9.8-M_2型CFB锅炉改造

通过对UG-260/9.8-M2型CFB锅炉进行分析,发现在调试、运行期间存在锅炉本体晃动较明显、床料流化不均、播煤不均,返料不畅等问题。为了解决这些问题,主要采取了以下措施:增加止晃装置膨胀间隙和数量、对布风板耐火材料重新浇筑、增加播煤风量、改造回料器进风管及风帽等。改造后的锅炉运行表明锅炉本体无明显晃动,炉膛内物料流化均匀,播煤均匀且返料正常。

热管转移煤堆自燃热量的影响因素研究

为进一步研究不同充液率热管作用于不同热源条件下煤堆内温度场的变化规律,采用自主搭建的热管-煤堆实验平台,测试热管作用于煤堆的移热效应。实验通过热管对煤堆的降温特性分析以及前后期热管降温速率的对比分析,对整个热管抑制煤自燃系统进行优化,以确定合适的热管充液率。结果表明:充液率为20%的热管能实现对煤堆内蓄热量快速转移的最佳效果;实验发现煤堆高温区的温度大小对于热管移热性能影响较大,同样充液率条件下,热管在高温热源下煤堆降温速率是低温热源下降温速率的2倍;越靠近热源处的煤体,其温度幅度变化受到热源和热管作用双重影响越明显。

直吹式制粉系统防堵煤改造方案分析

磨煤机落煤管在雨季原煤水分较大时堵煤严重,给煤机进煤口在原煤含有较大石块时容易卡涩跳闸,给煤机出口天方地圆管容易磨损穿孔,磨煤机文丘里分配器处容易积粉着火等。针对以上问题,提出磨煤机落煤管尺寸加大和给煤机煤流中心矫正的改造,大大减少了磨煤机落煤管堵煤事件的发生,同时也减缓了落煤管、给煤机出口天方地圆管、落煤闸板门的磨损速度,延长了它们的使用寿命,有效保证了制粉系统在恶劣天气、特殊煤种等情况下的安全可靠运行,减少了因磨煤机停运造成的发电负荷损失。

燃煤电厂原煤仓防堵煤设计研究

[目的]燃煤电厂制粉系统堵煤是一个行业难题,特别是原煤仓堵煤。目前市场上防堵煤技术种类众多,但使用效果众说纷纭,文章旨在找到一个合适的防堵煤技术。[方法]分析了燃煤电厂制粉系统堵煤的原因;研究了双曲线型煤斗、不锈钢煤斗或内衬不锈钢设计、液压对开插板门、落煤管合理设计等防堵措施;重点针对旋转清堵机技术进行了调研。[结果]研究表明:旋转清堵机技术对于解决原煤仓堵煤有明显效果,但动静结合处均存在不同程度的润滑油泄露问题,需要对其密封型式、密封件等进行重点监控。[结论]各种防堵煤技术中旋转清堵机技术具有明显优势,值得推广使用。制粉系统防堵煤是一个综合工程,无论采用何种技术,都必须加强煤源、煤场的科学管理,实现入炉煤水分、粘度等指标的合理控制。

火电厂输煤系统粉尘超标原因分析与抑尘改造实践

从转运站落煤管、导料槽等方面分析某1050MW电厂输煤系统煤尘超标主要是由于落煤管、导料槽、除尘器等原因造成的,并成功通过技术改造治理。

曲线落煤管及无动力除尘导料槽使用展望

针对燃煤电厂输煤系统传统转运站设计存在的粉尘大、落煤管堵煤等问题,介绍了一种曲线落煤管及无动力除尘导料槽组合的新型转运站设计。该落煤管设计通过对物料的汇集,实现了运输物料的可控化,从而降低落煤管堵煤现象的发生,减少对下游皮带的冲击。通过与无动力除尘导料槽组合达到控制诱导风,降低粉尘浓度。

循环流化床锅炉给煤系统设计优化与应用研究

在煤炭市场等压力下,燃煤机组入炉煤指标偏离设计值的情况普遍存在,一定程度上造成给煤系统堵煤、断煤等故障频发,同时能源保供、掺配掺烧需求等内外部环境对给煤系统等辅机系统的安全稳定可靠运行提出了更高要求。从项目建设期开始介入,提出了简化给煤系统组成,改进落煤管布置倾角、增加播煤风文丘里环形喷射器接入形式、减少密封隔离挡板设置等关键节点设计,注重称重皮带给煤机、中心给料机等关键设备选型,完善了中心给料机与给煤机相匹配的给煤量自动调节控制策略,创新性地对给煤机缓冲仓进行了结构改造,增加特定倾角的缓冲板,将频发的积煤堵煤点从给煤机后的落煤管处转移到给煤机前的缓冲仓,实现了堵煤矛盾空间转移。机组投产后近三年的连续运行情况表明,系统设计方案满足循环流化床锅炉对给煤系统的各项技术要求,其功能完善、给煤连续均匀、运行和检修隔离措施完善以及自动控制精准可靠。对循环流化床机组给煤系统开展的设计优化和应用研究紧密结合现场实际,解决了一些长期存在的技术难题,研究成果具有一定的行业推广价值。

新型给煤机防堵装置的设计与应用

随着新能源发电不断接入电网,加之煤价上涨,火电厂的经营面临更大的压力,燃煤掺烧成为火电厂降低发电成本的主要途径之一。给煤机堵煤对于机组负荷和安全运行来说,带来了更多考验,为解决给煤机堵煤问题,设计了给煤机压缩空气疏通装置,通过现场应用,能够有效解决给煤机落煤管堵煤的问题,确保机组制粉系统的安全稳定运行,降低了工人疏通堵煤劳动强度,减少了环境污染,产生了较好的经济和社会效益。

关于落煤管制作工艺的几点探究

以不锈钢和高强度耐磨钢作为本项目的落煤管的主要材料,总结加工制作中的工艺过程和成功经验,以及按照买方的质量体系的要求进行质量控制的过程。本项目的特殊之处在于它使用了可拆卸的耐磨钢铸件,耐磨钢通过与之相连的碳钢压紧板与不锈钢管之间用螺栓连接。我们通过在原材料采购、耐磨板的制作、落煤管的制作组装中的传统工艺的几点探究改进,以及整个制作过程的质量检验,使产品质量达到国外厂家的认可。

CFB锅炉给煤系统技术改造及效果

针对循环流化床锅炉给煤系统存在的给煤机进口断煤、落煤管频繁堵煤、电仪控制系统设计不合理及元器件老化等问题,通过对给煤机本体、落煤管、加热风、吹堵风等系统的技术改造,消除了给煤系统长期存在的生产瓶颈,实现了锅炉平稳保供、环保达标的目标。

一种减少落煤管堵塞的技术方法

煤粉含水量高、刮板给煤机的落煤管夹角角度大,造成给煤系统落煤管堵煤,严重时造成给煤输送设备跳闸,影响锅炉的正常运行,通过对落煤管改造、拆除旋转给料阀、加装管壁吹扫风等,有效降低落煤管堵煤次数。

300MW循环流化床锅炉播煤粉口改造

内蒙古京泰发电有限责任公司2×300MW循环流化床锅炉播煤粉口经常由于堆积煤粉、煤泥导致高温烧损变形,进而造成附近浇注料脱落、水冷壁管裸露磨损,直接影响锅炉的安全稳定运行。针对播煤粉口烧损变形原因,提出在播煤粉口接入冷却风系统、在落煤管上加装空气炮及对播煤粉口结构进行改造的方案。改造后,落煤管堵煤次数明显降低,再未发生播煤粉口烧损变形现象,提高了机组运行的安全性。