首钢长钢八高炉开炉期间长期非计划休风恢复实践

首钢长钢炼铁厂八高炉大修完毕开炉后,炉况进程按计划有序推进,但后期在开南铁口出铁过程中,南北两铁口大壕中间区域混凝土炉台发生整体倾塌,高炉被迫紧急休风。针对此突发情况,通过制定详细方案,采取堵风口保温、集中加焦炭、单铁口出铁等措施,分步有序恢复炉况,恢复过程无反复和悬坐料、烧坏风口等现象发生。

乙烯裂解炉自动烧焦控制系统开发及应用

以乙烯裂解炉自动烧焦为研究对象,应用顺序控制技术和先进过程控制技术开发了乙烯裂解炉自动烧焦系统,该系统可按照预设的步骤及控制参数完成裂解炉烧焦过程。该系统应用先进过程控制的模型预测技术,实现了炉管出口温度(COT)的稳定及卡上限控制,自动烧焦过程中的A/B炉膛COT温度比手动烧焦分别提高2.0℃和0.9℃,提升了烧焦效率;自动烧焦过程中的烧焦量平稳增加,有效避免了超温情况,降低了炉管损伤的风险,每次烧焦时间平均节约1.4 h。

焦炭塔进料结构的优化

通过对焦炭塔进料结构的优化,解决了出焦口法兰密封面泄漏的问题,局部优化后,焦炭塔重新投入生产,该部位运行良好,未出现泄漏。

焦化高压氨水泵出口压力降低原因分析及处理

针对生产中高压氨水泵出口压力降低的现象,分析了原因,提出了改进措施。通过采取清理高压氨水槽、改造进口管、更换填料和终端阀门等措施,解决了压力降低的问题,确保了无烟装煤效果。

循环流化床锅炉结焦故障分析及处理措施

针对循环流化床锅炉启动运行中主床和返料器结焦问题,从结焦机理和影响因素两方面进行了分析,提出了避免结焦的措施。

乙烷裂解炉的模拟分析

利用SPYRO软件对乙烷裂解炉进行建模,用该模型模拟研究裂解温度、压力、稀释比、进料流量对乙烷转化率、反应选择性、产品收率和结焦速率的影响。经过模拟,裂解炉炉管出口温度从826℃提高至850℃时,乙烷的转化率从75.00%提高到83.70%,反应选择性从46.09%降低到44.01%;稀释比从0.30增加到0.38时,转化率从78.59%降低到78.16%,选择性从45.29%提高到45.45%。随着压力的提高,反应转化率逐渐提高,选择性逐渐降低。进料量增加后反应转化率降低,反应选择性略微提高。通过软件分析可以量化分析装置工艺条件变化的结果,从而寻找更优操作条件,达到提高乙烷裂解炉生产效益的目的。

塔河重质常压渣油延迟焦化工艺的优化

利用国内延迟焦化技术最新研究成果，对塔河超重焦化原料裂解特性及结焦倾向进行了实验室评价，得到了结焦因子、产品分布随循环比的变化规律。利用过程模拟技术，对焦化炉管内外传热及反应过程进行了模拟，得到了在役焦化炉出口管内介质裂解深度、管内介质最大表观流速、管内最高油膜温度及生焦反应所需的焦化炉给热量等关键工艺参数，并与同类装置进行了对比。在对原料特性、装置结构特点及现场操作状况进行详细研究的基础上，对装置进行了针对性改造，对可调工艺参数如循环比、焦化炉出口温度及注气量提出了优化设计方案，其中循环比由设计值的1．00下调到0．65。装置经改造及降低循环比后，装置燃料消耗、焦炭产率均低于原设计：单位能耗比改造前下降了167～209MJ／t，焦炭产率比改造前下降了1．7～1．8个百分点，装置运行周期达到1a以上，年经济效益在3000×10^4 RMB￥以上。

推焦车取门机构液压系统故障分析及处理

本文阐述了焦化厂5#、6#焦炉推焦车取门机构液压控制系统的组成,以及运行中常见故障及分析处理方法,并进行了总结归纳,目的是保证该设备的正常生产使用。

延迟焦化装置炉管结焦机理及控制措施

本文根据山东京博石油化工有限公司80万吨/年延迟焦化装置的实际情况出发,分析了影响焦化加热炉结焦机理,并根据装置情况,介绍了现行的改进或控制措施。

乙烯裂解炉COT的测温方法探讨

乙烯裂解炉炉管出口温度(COT)的测量准确性直接关系到乙烯的收率,针对裂解炉运行初期插入式COT套管出现的开裂等问题,特别是在气相裂解炉中表现出来的COT温度偏低、炉管容易结焦、裂解炉运行时间短的问题,通过流体动力学模拟及分析,找出了插入式COT套管头部结构存在的问题,改进套管头部形状,使用后取得了良好效果,同时探讨了不同结构的COT及其热电偶材质的优劣性。

甲醇制丙烯(MTP)装置甲醇蒸发系统结焦原因分析

MTP装置甲醇蒸发系统结焦,影响甲醇蒸发量,这将造成反应器出口烟道温度居高不下,余热难以有效的回收,最终影响急冷水系统及烃压缩系统波动。本文深入的探讨MTP装置甲醇蒸发系统蒸发量不足的问题,发现影响甲醇蒸发困难的原因主要是在甲醇换热管束里有结焦物的存在,为此采样分析结焦样品,发现此类结焦物为重烃类物质,结焦主要是烃类物质在高温条件下及附带的催化剂粉末,长时间聚集所致。分析进料流程,粗甲醇进料流程技改可以很有效的控制结焦程度的加深,同时换热器的高压清洗、反应器床层温度控制、过滤器的布置一定程度可以缓解和控制烟道出口温度,有效的改善了甲醇蒸发效果。

新钢8号高炉炉凉处理的探讨

对新钢8号高炉炉凉处理进行总结,认为产生炉凉的原因是原燃料质量变差;炉况出现滑尺、塌料、管道行程;炉墙渣皮脱落;炉外渣铁不能及时排出以及工长对渣铁物理热不够重视而操作失误等等。后经减轻焦炭负荷、加大量净焦、降低炉渣碱度、休风堵风口等措施炉况逐渐正常。

延迟焦化装置分馏塔顶循环抽出温度低原因分析及对策

针对中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司1.2 Mt/a延迟焦化装置分馏塔顶循环抽出温度低的现象,通过分析认定主要原因是顶循环油中水含量过高。讨论了顶循环油中水含量过高的原因,提出降低水含量的方案。制定了预防措施:保证原油脱盐效果;适当分流部分顶循环油;控制顶循返塔温度高于水蒸气凝结温度;降低进入分馏塔的水汽量,减少进入分馏塔的焦粉携带量,取得了较好的效果。

焦炭塔出焦口大直径法兰焊接变形矫正

针对材质为14Cr1Mo的焦炭塔出焦口长颈对焊大直径法兰发生较大焊接变形的情况,设计了相应的矫正胎具。根据不同温度下材料性能的对比试验结果,在略高于焊后热处理温度的温度下对其焊接变形进行矫正,取得了满意的效果。

延迟焦化原料加工前炉出口温度确定方法研究

由于延迟焦化因原料组成复杂,难以从组成分析的角度确定合适的炉出口温度,待加工原料炉出口温度的确定往往依靠经验,文章提出了基于参考油样的条件试验确定方法。通过在微反实验装置上进行重油热反应条件试验,建立参考油样和对应参考装置数据库,选择与待加工油样条件试验挥发分相近的参考油样,确定待加工原料炉出口温度初值。根据待加工原料和参考油样的试验气体产率差值,以参考油样装置气体产率为基础预测,待加工油样在理想的炉出口温度条件下的装置气体产率,调整初次加工时装置炉出口温度使实际气体产率等于预测值,则在该温度下操作可避免出现软焦或焦炭过硬问题。

MTP装置甲醇蒸发系统结焦原因分析

对MTP装置甲醇蒸发系统结焦原因进行了深入分析,发现此结焦物为重烃类物质在高温下长时间聚集所致,通过高压清洗、粗甲醇进料流程技改、反应器床层温度控制,改善了甲醇蒸发效果,减缓了蒸发系统结焦。

八钢欧冶炉处理炉缸堆积的生产实践

文章分析了八钢欧冶炉风口小套频繁破损,引发炉缸堆积的原因,通过气化炉全焦冶炼,调整气化炉、竖炉操作制度,同时配加锰矿和萤石洗炉,降低炉渣碱度,保持良好渣铁流动性等措施逐步消除气化炉炉缸堆积,使欧冶炉的炉况在处理完气化炉炉缸堆积后保持了炉况顺行,各项经济技术指标达到正常水平。

碎煤加压气化炉出口结焦问题的分析与处理

针对伊犁新天煤化工气化项目所采用的碎煤加压气化炉在短期运行后出现气化炉粗煤气出口处结焦、温度失真等问题,分析了气化炉出口结焦物的成分和气化炉中的物化过程,并从入炉煤煤质、工艺操作条件等方面与未出现此问题的同行业其他两家单位进行了对比分析。结果发现,煤质中挥发分含量、煤颗粒粒度、气化炉的运行压力以及气化炉出口温度是造成此问题的主要影响因素。后期通过相应的工艺操作条件调整和设备改造,使气化炉出口处结焦和出口温度失真问题得到了有效处置。

600MW超临界锅炉燃烧器改造

针对某电厂600 MW超临界锅炉再热器出口蒸汽温度偏低、水冷壁结焦及NO_x排放质量浓度高等问题,对锅炉燃烧器进行改造:主燃烧器采用水平浓淡燃烧器,SOFA燃烧器由原来的水平摆动改造为垂直、水平均能摆动;同时减小切圆燃烧直径。改造后,炉膛水冷壁结焦现象得到明显改善;在炉膛正常吹灰的情况下,不再出现水冷壁结焦、灰斗堵塞等问题;再热器出口蒸汽温度由541℃提高至568℃;SCR脱硝装置入口NO_x质量浓度降低约160 mg/m3,脱硝装置出口NO_x质量浓度低于50 mg/m3。此次改造对解决同类问题有一定的指导意义。

延迟焦化炉出口旋塞阀问题分析

介绍某延迟焦化装置加热炉出口旋塞阀的结构、运行工作原理、作用及出现的问题。分析问题原因,结合现场情况制定了合适的解决方案并实施,经实践检验效果良好,为同类设备问题处理提供了借鉴经验。