高酸原油焦化原料酸分布研究

对中国石化青岛石油化工有限责任公司高酸原油加工所得焦化原料包括减压渣油、循环油、催化油浆等油样及其窄组分进行了羧基含量及酸值分析,同时测定了复配混合油样和四组分中的羧基含量及酸分布。考察了热反应对减压渣油裂解所得液体馏分中羧基含量分布的影响。结果表明：减压渣油酸值1.195 2 mg KOH/g,为高酸重油;循环油和催化油浆的酸值均小于0.5 mg KOH/g,为低酸重油;复配混合油酸值在0.5~1.0 mg KOH/g,为含酸重油。羧基的定量分析及红外定性分析表明油品中的羧酸组分主要集中在可溶质中。不同油样的四组分羧基含量及酸值大小顺序符合：饱和分〉芳香分〉胶质〉沥青质。减压渣油经过热反应后的液体馏分中羧基含量明显降低,且随着反应时间的延长及反应温度的升高,其羧基含量逐渐降低。

焦化石脑油加氢脱芳烃生产乙烯料

介绍了中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的焦化石脑油加氢脱芳烃提供优质乙烯料技术。工艺试验结果表明:在反应压力3.0 MPa、氢油体积比500、体积空速2.0h^(-1)、反应温度255℃/310℃的条件下,精制石脑油中芳烃体积分数降至5.0%以下,该技术可以有效缓解乙烯裂解炉结焦、延长乙烯裂解炉清焦周期。

汽、煤油混合加氢技术开发及工业应用

介绍由中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的焦化汽油与直馏煤油混合加氢生产乙烯料和军用喷气燃料技术。该技术在中国石化镇海炼油化工股份有限公司800 kt/a焦化汽油与直馏煤油混合加氢装置上进行了工业应用,结果表明,采用FH-40C/FH-FS催化剂级配装填加工焦化汽油与直馏煤油混合油,在装置满负荷操作工况下,加氢石脑油满足乙烯料要求,加氢煤油达到《GB6537—2006》3号喷气燃料(军用)标准。

催化裂化柴油与焦化汽柴油混合油生产国Ⅴ柴油氢耗研究

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司以哈国进口原油生产的催化裂化柴油、焦化柴油和焦化汽油为组分,按照不同的试验方案调配成两种混合试验原料。在反应压力为7.5 MPa、氢油比为600、空速为2.5 h^(-1)和加氢催化剂条件下,调节反应温度,开展两种混合原料加氢生产国Ⅴ柴油的试验研究。试验结果表明:在精制柴油的硫质量分数小于10μg/g、试验过程的物料核算达到平衡的条件下,混合原料A在反应温度达到370℃时,生产国Ⅴ柴油的反应氢耗为112.72 g/g;混合原料B在反应温度达到372℃时,生产国Ⅴ柴油的反应氢耗为118.57 g/g。混合原料B的加氢反应氢耗较高,这与混合原料B中催化裂化柴油配比较高有关。

加氢精制反应系统压降升高的原因分析及对策

广州分公司加氢精制(一)B装置在进行焦化汽油加氢精制过程中存在催化剂床层压降升高过快的问题。造成这一问题的主要原因,是原料油性质在存储过程中发生变化、二烯烃发生聚合。通过对相关设备管线的清洗吹扫,以及采取对原料油流程的优化等手段,使催化剂床层压降稳定在0.1MPa以下,达到了理想的操作效果。

干气投产后对合成氨装置影响的初步探讨

来自炼油厂的焦化干气经过干气装置处理后 ,送入一段转化炉替代部分石脑油作为合成氨原料。简述干气装置的运行状况 。

焦化蜡油两段提升管催化裂化工艺进料位置研究

以减压蜡油(VGO)和减压渣油(VR)为催化原料,掺炼焦化蜡油(CGO),利用两段提升管催化裂化工艺(TSRFCC),在中型提升管催化裂化实验装置上考察CGO分别进入第一段反应(一反)和第二段反应(二反)时对催化装置整体产品分布的影响。同时,考察CGO进一反不同进料位置时的差别。结果表明,CGO进一反与CGO进二反相比较,轻质油收率(汽油收率+柴油收率)和总液收(液化气收率+汽油收率+柴油收率)更高,在提高转化率方面优势明显,而CGO进二反适合多产液化气。此外,CGO单独进一反提升管上段生焦率更低,整体选择性优于混合进料。