SUS430LX冷弯裂纹缺陷分析与控制

冷弯开裂是一种材料加工性能类缺陷,针对SUS430LX冷弯开裂缺陷,采用扫描电镜和能谱分析检测了冷弯部位及基体析出相情况。从检测分析结果来看,析出相是引起冷弯开裂的主要原因。围绕断面不同位置析出相的特点,对影响析出相尺寸、数量及类型的主要因素进行了讨论,并提出优化方向。

乳化沥青冷再生混合料材料组成对其低温抗裂性能影响研究

为解决就地冷再生混合料低温抗裂性能不足的问题,通过间接拉伸(IDT)、半圆弯曲(SCB)等试验方法研究了矿粉、机制砂和9.5 mm~19 mm粗集料对冷再生混合料低温抗裂性能的影响。研究表明:1)IDT试验断裂功(W)与SCB试验断裂能(G_(f))可较好区分不同类型冷再生混合料的低温性能,且数据变异性小(分别为12%和15%左右);2)矿粉掺量为3%时,相较不掺矿粉,W、G_(f)分别提高了116%、45%;3)机制砂掺量为20%~30%时,相较不掺机制砂,W、G_(f)可分别提高45%、37%;4)9.5 mm~19 mm粗集料掺量为10%~30%时,相较不掺粗集料,W、G_(f)可分别至少提高92%~130%、38%~50%。综上,建议冷再生混合料中9.5 mm~19 mm粗集料掺量为10%~30%、机制砂掺量为20%~30%、矿粉掺量为3%。

棒材控轧控冷工艺钢筋冷弯性能影响因素分析

针对公司棒材线生产设备及工艺的提升,控轧控冷低温轧制工艺的应用及市场上对冷弯要求的苛刻,出现小弯芯冷弯批量开裂甚至断裂的问题,对其生产过程中工艺参数的优化和改进。主要介绍了横肋α、β角设计及加工、横肋高度的优选,横肋根部倒角,低温开轧工艺的应用,控轧控冷工艺参数的选择,气体控制及时效处理等措施的实施;通过以上措施的实施HRB400Eφ18~φ32热轧螺纹钢筋2d小弯芯冷弯开裂比例由最高的30%降至1%以内,满足了市场上对热轧螺纹钢筋严苛的冷弯需要。

H型钢Q235B冷弯开裂成因分析及改进控制

对某公司生产的H型钢Q235B钢种,检测成材180°弯曲性能,弯心直径d=a时,在弯曲外弧出现不同程度的裂纹,对开裂试样裂纹的成因、控制裂纹源,进行了高倍检验、电镜分析。结果表明,夹杂物数量多是造成冷弯开裂的主要原因。通过对炼钢转炉工序过程工艺进行优化调整,跟踪12个月的生产情况,冷弯裂纹率得到有效控制。

Q235B热轧带钢冷弯开裂原因分析及措施

针对客户在使用Q235B热轧带钢的过程中频繁出现分层开裂的问题,对带钢分层开裂原因进行分析调查,并对开裂试样进行高倍、夹杂物和能谱检测分析,调查厂内工艺执行情况,进行成分控制。结果表明:开裂位置存在带状偏析,且硫化物夹杂含量较高,形成裂纹源,恶化了钢带延展性能,导致在拉伸或折弯过程中开裂。通过控制钢水过热度12~25℃、提升m(Mn)/m(S)≥10、精炼出站w[Ca]≥20×10^(-6)、优化铸坯冷却工艺及轧制工艺等措施,铸坯厚度1/4位置C偏析及Mn S夹杂物聚集得到控制,有效解决了因厚度1/4位置开裂造成的质量异议问题。

板厚和组织对Q355B热轧板冷弯变形加工开裂的影响

对厚度20,42 mm的热轧Q355B钢板进行冷弯变形加工实验,采用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能量色散谱仪(EDS)和ASPEX扫描电镜对Q355B热轧板开裂试样的宏微观形貌、组织结构及非金属夹杂物特征进行表征分析,对照GB/T 34474—2017《钢中带状组织的评定》B系列标准,对铁素体(F)、珠光体(P)带状组织进行评级界定,研究板厚和组织结构对Q355B热轧板冷弯变形加工开裂的影响。结果表明:在冷弯变形加工过程中,厚20 mm热轧板下表面开裂,主要是沿轧向分布大于3.5级的F和P带状组织造成的;厚42 mm的热轧板沿轧厚方向几乎完全开裂,这是由于钢板表面断口附近组织主要由贝氏体(B)与马奥岛(M–A)组成,下表面在冷弯过程中承受较大的拉应力,在强拉应力与表面硬组织的共同作用下产生应力集中所致;Q355B钢板厚度方向不同截面组织主要为级别大于3.5的F+P带状组织及B和M–A等硬相,组织特征是钢板冷弯变形加工过程中开裂的内因,尺寸较大的非金属夹杂物是开裂的诱因。

大规格HRB500E冷弯裂纹控制实践

对Φ28~40 mm HRB500E冷弯裂纹进行分析。通过对气体含量、金相组织、夹杂含量等检测结果与正常样的对比分析,并梳理炼钢与轧钢工艺控制参数,发现,造成大规格HRB500E冷弯裂纹的主要原因是:精炼操作不当造成的夹杂物含量多且分布不均匀,以及连铸冷却制度不合理导致铸坯柱状晶发达且表面存在纵向裂纹。采用适当延长精炼时间、优化精炼喂线操作、降低连铸冷却强度等措施,有效改善了大规格HRB500E冷弯裂纹缺陷,提高冷弯检测合格率至100%。

SG1000高强钢板冷弯开裂原因分析及改进

针对SG1000高强钢板在加工臂架结构件过程中出现冷折弯开裂的现象,对该钢板开裂处化学成分、力学性能、金相组织、微区形貌等进行系统分析,发现该钢板本身存在屈强比过高、带状组织过多、成型下料及折弯工艺不合理等问题。通过适当降低连铸钢水过热度、增大电磁搅拌频率和强度、增大轧机单道次压缩比、延长回火时间、增加钢板折弯结构件的弯心直径和垂直于轧制方向套料等措施,有效避免了钢板冷弯开裂的发生。

BM510汽车大梁钢冷弯开裂原因分析

BM510汽车大梁钢板经冷弯加工时在折弯部位外侧出现裂纹;为查找开裂原因,对其进行了化学成分、力学性能、OM、SEM、EDS及连铸工艺分析。结果表明:汽车大梁钢折弯开裂是由于夹杂物异常偏聚造成的;为消除夹杂物异常偏聚采取的主要措施是控制连铸过程中的拉速,避免拉速波动过大。

610L汽车大梁钢冲击韧性低及冷弯开裂原因研究

利用扫描电镜及能谱分析仪研究了某厂610L汽车大梁钢冲击韧性低及冷弯开裂的原因。结果显示,断口处有严重带状组织,沿带状组织方向存在C、Mn、S、Ti等元素的成分偏析;成分偏析是导致带状组织形成的主要原因,从而导致冲击韧性偏低。

φ40mm英标460MPa级余热处理钢筋的几个问题探讨

通过莱钢生产 40 mm英标 46 0 MPa级余热处理钢筋的生产工艺介绍 ,分析了生产中遇到的冷弯开裂、时效敏感及工艺参数控制较难等问题的原因。提出了解决的具体措施及生产 40 mm英标 46 0 MPa级钢筋的几种途径。

TT610L大梁钢冷弯裂纹原因分析

TT610L汽车大梁钢板经冷弯加工时在折弯部位外侧出现裂纹,为查找开裂原因,对试验钢进行了力学性能、OM、SEM及EDS分析.结果表明:对沿厚度方向开裂的试样来说,其夹杂物主要为Al2O3和SiO2,对表皮开裂的试样来说,其夹杂物主要为SiO2,由于这些夹杂物的异常偏聚造成了TT610L大梁钢的冷弯开裂.通过连铸工艺的优化,稳定了拉速,有效地解决了试验钢冷弯裂纹开裂问题.

硅酸盐夹杂对中板冷弯性能的影响

安钢生产的中板普遍存在着条带状的硅酸盐夹杂,这是引起中板冷弯开裂的直接原因。要提高中板的冷弯性能必须采取相应措施减少硅酸盐夹杂,改善夹杂的大小、形状和分布。

中厚板冷弯裂纹分析

分析了中厚板试样裂纹处的表层和芯部的夹杂物种类、形状、尺寸、分布以及表层、1/ 4处、芯部的组织 ,确定钢板中的硅酸盐夹杂偏多是冷弯试样出现裂纹的主要原因 。

Q235热轧钢板冷弯裂纹分析

对不同规格的Q2 3 5热轧钢板冷弯裂纹试样进行了金相检验和电子探针等分析。结果表明,厚度为1 0mm的Q2 3 5热轧钢板宽冷弯裂纹主要是由板厚1 /4处存在大量的硫化锰夹杂物和磷的强偏析带所引起的;厚度为1 2mm的Q2 3 5热轧钢板宽冷弯裂纹主要是因板面存在一定深度的凹坑及微裂纹缺陷所造成的。

Q235B钢板冷弯裂纹成因分析

某厚度为8mm的Q235B钢板在冷弯塑性变形超过90°后,反向弯曲调整角度时,在弯角处出现由内侧向外侧扩展的裂纹,为分析裂纹成因,对开裂钢板进行了断口分析、力学性能测试、金相检验、显微硬度测试以及电子背散射衍射分析。结果表明:由于Q235B钢板基体中含有超视场尺寸的长条状和链状夹杂物,钢板冲击韧度偏低,钢板正弯后在弯角处存在一定程度的加工硬化和弯角内侧形成的晶体结构变化,使得钢板处于反弯韧性和塑性力学性能劣化的状态,从而导致钢板在反向弯曲调整时在弯角内侧以脆性解理方式开裂。

普通碳素钢板氢致冷弯裂纹研究

对某厂Q235B厚规格钢板冷弯试样表面出现裂纹原因进行了分析,指出钢中存在粗大条片状复合夹杂物是冷弯开裂的"裂纹源",而诱发裂纹形成的原因是钢中含有过饱和的"内氢"。通过优化炼钢、连铸工艺以降低夹杂物含量;通过提高炉料干燥度并对铸坯进行落地堆冷及钢板轧后缓冷,可有效降低钢中的"内氢"含量,由此杜绝了裂纹的产生。

硫化物夹杂及成分偏析对610L钢冷弯开裂的影响

采用SEM、EDS等方法研究了钢中成分偏析和硫化物夹杂对610L冷弯性能的影响。研究结果表明锰含量较高的610L连铸过程中的易造成成分偏析导致带状组织的产生,带状组织在2.5级以上极易发生冷弯开裂。通过采用电磁搅拌,轧制工艺优化等方式,改善了钢板的性能,带状组织级别控制在2级以下。针对断口处硫化物夹杂的异常偏聚造成了610L大梁钢的冷弯开裂现象,通过改变炼钢成分钙处理和加入适量的Ti元素改变硫化物形态,减少硫化物的危害。有效地解决了试验钢冷弯裂纹开裂问题,创造了良好的经济效益。

鞍钢SM490A热轧带钢组织性能控制研究

针对 SM490 A热轧带钢出现冷弯裂纹、延伸率偏低等性能问题进行了分析研究 ,确定了合理的化学成分范围、冶炼工艺和轧制工艺制度。

余热处理钢筋冷弯反弯裂纹消除措施研究

对承钢采用轧后余热处理工艺生产的大规格英标钢筋存在冷弯、反弯裂纹问题进行了试验研究 ,得出钢中含有过量的氢及钢筋表面局部应力集中是导致裂纹产生的主要原因 ,而且在不同条件下二者主次作用相互转化。为此 ,采用了合理控制成分、消除钢筋表面应力集中、改进控冷工艺参数等措施。