全棉水刺非织造布的等离子体冷堆脱脂漂白工艺响应面法优化

为解决全棉水刺非织造布冷堆脱脂漂白处理时间长的问题,采用等离子体冷堆脱脂漂白工艺对其进行处理,借助扫描电子显微镜和红外光谱仪分析材料的微观形貌和化学结构,设计单因素实验探究等离子体处理功率、等离子体处理时间、冷堆时间对材料白度、断裂强力、吸水率的影响,并在此基础上设计响应面法优化实验,确定最佳工艺参数。结果表明:等离子体处理可去除非织造布表面棉籽壳等异物杂质并在布面留下孔洞,经冷堆处理后孔洞得到一定消除;等离子体处理可减少棉纤维表面脂类物质,增加羟基含量,提高棉纤维的亲水性;经响应面法优化后得到最佳优化工艺条件为等离子体处理功率2 kW、等离子体处理时间11 s、冷堆时间6.5 h,经过此条件处理的全棉水刺非织造布的白度可达到75.8836%。

纯棉织物活性染料冷轧堆染色

介绍了活性染料冷轧堆染色工艺及染料选择的方法。对大车生产中的操作要素,如半成品、比例泵、化料、轧料、打卷、堆置和水洗等进行详细阐明;对冷堆染色中易出现的色差、布面黑气、缝头印和边浅等问题进行分析,并提出了相应的解决办法。

活化剂乙酰胍在棉织物冷轧堆漂白中的应用

采用乙酰胍作为棉织物冷轧堆漂白的活化剂，探讨乙酰胍、双氧水、氢氧化钠、硅酸钠用量和冷轧堆漂白时间对漂白织物白度的影响，测定了漂白织物的白度和强力。结果表明，采用乙酰胍作为棉织物冷轧堆漂白的活化剂，漂白织物的白度高于常规双氧水冷轧堆漂白织物；优化的冷轧堆漂白工艺为：双氧水30g/L，乙酰胍15—20g／L，氢氧化钠5g/L，硅酸钠4～6g／L，30℃冷堆12h以上。

活化剂NOBS/TAGU在棉冷轧堆前处理中的应用

采用活化剂壬酰基氧苯磺酸钠／四乙酰苷脲（NOBS／TAGU）／双氧水体系对棉织物进行冷轧堆前处理。探讨了主要工艺因素对前处理效果的影响，通过正交试验，得出优化工艺条件为：活化剂用量2g／L，30％H2O240g／L，pH值5～6，堆置时间4h。采用该工艺处理，冷堆工作液中无需使用烧碱和稳定剂，冷堆时间缩至4h，织物白度和毛效均较好，强力损失降低，且节能减排。

棉针织物冷轧堆染色工艺

对棉针织物活性染料冷轧堆染色的工艺条件作了详细分析,并将冷轧堆法大生产染色与常规溢流喷射染色的染色牢度、收缩率进行了对比。结果表明,冷轧堆染色完全可以应用于针织物,并具有固色率高、能耗低、污水排放少等优点。

双氧水漂白活化剂在棉织物冷堆前处理中的应用

双氧水漂白活化剂301P系以AOBS(烷酰氧苯磺酸钠)为主组分,并辅以相关促进和保护组分的环保型复配产品。通过试验,优化了其在棉织物的低温低碱冷轧堆前处理中的应用工艺条件(包括双氧水,NaOH和活化剂301P的用量);并与常规冷轧堆前处理工艺进行比较。结果表明,活化剂301P低温低碱冷轧堆工艺处理后,织物的白度和毛效均接近常规冷轧堆工艺,强力损失较小,烧碱用量仅为常规冷堆工艺的5%～10%,且工艺时间和流程大幅减少。

含吸湿排汗涤纶面料的前处理

对含吸湿排汗涤纶纤维的混纺面料分别进行碱冷轧堆精练和热定形加工处理,测试其性能变化。结果表明,对织物进行碱冷轧堆精练时,较低碱浓度(100～150g/L)可以显著提高其吸湿透湿性;较高碱浓度对吸湿排汗纤维表面形态的损伤明显,吸湿透湿性下降,并使织物的断裂强力及断裂伸长率下降;选择适当的温度和拉伸率对吸湿排汗涤纶面料进行热定形,可以提高其吸湿性、断裂强力及断裂延伸性,但柔软度会变差。

羊毛活性染料冷轧堆染色

采用活性染料对羊毛织物进行冷轧堆染色,以K/S值为评价依据,以确定羊毛活性染料冷轧堆染色的优化工艺,即尿素100g/L,亚硫酸氢钠20g/L,pH值4.5～6.5,堆置时间24h,轧余率110%。染色后的羊毛织物具有较高的固着率、匀染性和透染性,染色牢度达4～5级以上,断裂强力和断裂伸长损失控制在15%以内,撕破强力损失控制在20%以内。

冷轧堆在棉针织物前处理及染色中的应用

筒状棉针织物冷轧堆前处理及染色生产中最易出现“边痕不匀”现象,使用CL-951助剂后,这一问题得到满意解决。半制品及染色产品质量达到规定标准。

莫代尔/棉混纺织物的染整加工

介绍了莫代尔，棉混纺织物长车生产工艺，包括低碱冷轧堆、短蒸、冷轧堆染色和后整理。前处理采用酶退浆后烧毛，低碱（10～12gm烧碱）冷轧堆和100～102℃短蒸（2min）SI~艺；冷轧堆染色，可提高莫代尔纤维与棉纤维的同色性；后整理选用氨基硅柔软剂和聚氨酯整理剂，在赋予织物优良手感的同时，提高织物的抗起毛起球性能。

羊毛织物生物酶防毡缩冷轧堆工艺

采用冷轧堆工艺对羊毛织物进行生物酶防毡缩整理,通过对酶的筛选,以及对酶浓度、工作液pH值、添加剂用量和堆置时间进行试验,确定较佳的整理工艺为:复合蛋白酶AP 8 mL/L,pH值8,酶添加剂N20 g/L,处理时间10 h。

代用碱在亚麻织物活性冷轧堆染色中的应用

采用代用碱ALKAFLO CPB作为亚麻织物活性冷轧堆染色用固色助剂，探讨碱剂类型、碱剂用量、尿素用量、氯化钠用量、冷轧堆温度和时间对染色效果的影响。研究结果表明，其染色织物的表观色深高于混合碱剂；当染料用量为10e,／L时，其优化的染色工艺为：代用碱30g／L，尿素30g／L，氯化钠10—30g／L，染色温度30℃，染色时间6～9h；其染色织物的耐洗和耐摩擦牢度均在3级以上。

冷热原油顺序输送弯管内混油特性数值模拟

针对冷热原油顺序输送工艺,在已有混油理论基础上,建立冷热原油顺序输送混油计算的数学模型,采用有限容积法进行数值求解,并对竖直弯管内的混油特性进行分析研究。结果表明:重力作用方向与管道轴向的角度变化及流速分布变化是影响竖直弯管内混油特性的主要因素;在水平管段,重力方向与管道轴向垂直,导致混油浓度在径向分布不对称,而在竖直管段,重力方向与管道径向垂直,密度大的油品在上方时,混油量相对较大;在弯头及其后面直管内流速分布发生较大变化,高速区发生偏移,致使混油增强,混油前峰形状发生变化并且后行油品在径向的高含量区发生偏移。

双子阳离子助剂在冷轧堆染色中的应用

将自主研发的三氮唑基Gemini型阳离子表面活性剂ADAC-TZ处理冷轧堆染色前的棉针织物,结果表明,ADAC-TZ适用于多类活性染料及新型碱剂。在棉针织物BES活性染料的冷轧堆染色中,配合使用新型碱剂QF-4,ADAC-TZ能显著改善染料的染色性能,包括表观色深值K/S值、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度等。

非硅氧漂稳定剂FH-712在冷轧堆中的应用

研究非硅氧漂稳定剂FH-712应用于棉织物的冷堆氧漂工艺，测试了FH-712的耐碱性，比较其与硅酸钠的稳定效果。研究结果表明，在棉织物冷轧堆漂白工艺中，非硅氧漂稳定剂FH-712稳定效果接近于传统的硅酸钠稳定剂；漂白后产品的白度、撕破强力均达到硅酸钠一双氧水漂白工艺的水平。

天丝A100/棉交织物的染整加工

介绍了天丝A100/棉交织物染整工艺,包括低碱冷轧堆、丝光、酶处理、冷轧堆染色和后整理。前处理采用低碱冷轧堆工艺,丝光碱NaOH质量浓度为190-200g/L,之后再经抛光酶抛光处理;冷轧堆染色工艺可使棉纤维与天丝A100纤维获得良好的同色性,同时解决了浸染易擦伤的难题;后整理选用亲水性柔软剂,可赋予织物优良的手感、悬垂性和吸湿透气性。

干纺亚麻棉织物的冷轧堆前处理工艺

未经化学脱胶的干纺亚麻棉织物,其连续浸轧-汽蒸练漂前处理时麻皮较难除去,而化学脱胶后,织物的强力降低幅度较大,且能耗较高。采用冷轧堆技术对该工艺流程和工艺条件进行改进。结果表明,亚麻棉织物冷轧堆需要充分的酶退浆,即淀粉酶2.0 g/L,食盐5 g/L,pH 6,在65℃保温30 min,然后再冷轧堆练漂,可实现有效去除亚麻皮、降低亚麻棉织物强力损失、保持亚麻织物风格等多种效果。

媒染剂对柞蚕丝黑米色素冷堆染色的影响

为解决天然染料染色缺少蓝、紫色调的问题，提取天然黑米色素用于柞蚕丝绸的冷轧堆染色工艺。试验研究Cu^2＋、Fe^2＋、Sn^2＋等单一媒染离子以及不同浓度配比的Sn^2＋/Fe^2＋及Sn^2＋/Cu^2＋复合媒染离子对染色织物色光、色深值及染色牢度的影响，结果表明：黑米色素冷轧堆染色柞蚕丝绸可获得较好的染色效果，采用不同媒染剂媒染，可得到不同色泽的柞蚕丝绸，Sn^2＋/Fe^2＋及Sn^2＋/Cu^2＋拼混媒染，可分别得到一系列蓝、紫色调的柞蚕丝绸，复合媒染剂较单一媒染剂表现出更优异的色深值及染色牢度，拼混媒染样品的皂洗和摩擦牢度可达到3～4级。

染液稳定剂DA-GS710在冷轧堆活性染色中的应用

活性染料冷轧堆染色是目前活性染料染色方法中最具节能减排优势的染色工艺,但是由于使用泡花碱和烧碱等作为固色碱剂,染液的稳定性差,在实际生产中容易形成硅垢,造成染色一次成功率低。生产实践表明,冷轧堆染色专用染液稳定剂DA-GS710,具有一定的增溶和分散作用,能够抑制染料的水解和聚集,有效提高活性染料染液的稳定性,提高染色一次成功率,并且产品的色牢度高、色差小。

亚麻/棉织物的冷轧堆前处理工艺

针对亚麻/棉织物前处理过程中强力损失较大、能耗高等难题,采用冷轧堆工艺取代常规前处理工艺。考察了不同工艺对亚麻棉织物强力损失、麻皮残留数量和白度的影响。结果表明,织物采用先碱氧冷轧堆工艺煮漂处理,再进行氧漂的前处理工艺,织物强力下降最少,白度与常规工艺相当,麻皮残留少。优化的煮漂冷轧堆工艺条件为:30%双氧水40 g/L,活化剂10 g/L,冷堆时间24 h。