热镀锌铁合金双相钢表面白条缺陷分析

分析了热镀锌铁合金双相钢两种白条缺陷的微观形貌及其特征,并对相关工艺进行了讨论。结果表明:两种白条缺陷都源自于镀锌前的基板表面缺陷,一种源自热轧辊系铁皮,其微观以Mo、V、Cr、Ni等热轧辊系元素为特征;另一种推测源自铸坯微裂纹,其微观特征主要为二次氧化物。

基于原点偏移的磨齿滚轮齿廓数控修整

蜗杆砂轮磨齿作为齿轮加工的主流方法之一,具有加工效率高、加工性能稳定以及产品质量高等优点,适用于批量化、专业化的齿轮加工。而金刚石磨齿滚轮作为蜗杆砂轮主要的修整工具,其制造精度间距决定了齿轮的加工质量。因金刚石磨齿滚轮采用人类已知的最硬材料制成,其齿廓修整难度极大。因修整工具损耗严重,工程上主要采用光学引导和人工干预手段实现加工。该法制造精度低,难以适应当今人类对齿轮加工精度的需求。为此,文章分析了磨齿滚轮齿形修整时的工具损耗行为,提出了一种基于原点偏移的CNC修整方法,并通过工程实践,验证了方法的可行性。

Monforts to debut the coaTTex at Techtextil 2024

At the Techtextil show for technical textiles which take place in Frankfurt from April 23-25,Monforts launched its new coaTTex coating unit exclusively dedicated to air knife and knife-over-roller coating.For single-sided application with paste or foam,the versatile coaTTex is suitable for both incorporation into existing finishing ranges as well as installation with new Monforts lines,notably the industry-leading Montex stenter systems.

优化并条清洁,改善棉条条干

为了改善棉条条干,提升半制品和成纱质量,阐述并条工序清洁的重要性,对比并条机清洁优化前后的纺纱状态,提出并条机清洁优化措施。在对棉条经过机件和集束器、圈条盘通道进行深度清洁后,试验测试末并半制品棉条以及成纱质量。结果表明:加强并条工序的清洁,能在一定程度上改善棉条条干,减少纱疵和不匀;日常应重视影响成纱质量的各环节,提升员工重视程度以及防患能力,增加对设备细节部位的日常检查及维护力度。

辊压机生料终粉磨系统的优化与调试

介绍了某5 000t/d水泥熟料生产线由立磨系统改为辊压机生料终粉磨系统后的系统配置及运行情况。受物料水分大、窑尾废气温度低、稳流仓结皮严重、选粉机分选效率低等不利因素影响,辊压机生料终粉磨系统在投产初期,产量及电耗均与设计目标有所偏离。通过采取加强保温处理、加装收尘管路、改进下料溜子、合理选择辊压机控制方式、增加旁路热风、提高入V型选粉机热风温度、增加喂料装置下料口宽度、提高物料流动性等优化改进措施,生料终粉磨系统平均台时产量较原立磨系统提高了100~120t/h,电耗降低了4~5kW·h/t,实现了节能降耗目标。

精轧机刚度及迟滞影响因素分析

针对某钢铁厂精轧机刚度低、迟滞大,导致轧制钢板精度差等问题,提出改进方案,并制定了切实可行的设备维护策略,确保精轧机的刚度和迟滞能长期稳定,产品精度得以提升。

烟用铝箔中精轧工艺影响因素研究及应用

以烟用铝箔为试验对象,分析其在中精轧轧制过程中的工艺影响因素,包括轧制油品、不同工作辊工艺参数、不同控制方式及铝箔坯料等。研究表明:为提高产品质量,针对轧制油品采取了加入(7.0~8.0)mgKOH/g醇、1.4 mgKOH/g酸、(5.5~6.5)mgKOH/g酯、优化中精轧轧制油在线工艺参数等措施;针对不同工作辊工艺参数,采取控制中轧和精轧轧辊的粗糙度分别为(0.20~0.25)μm和(0.03~0.05)μm;同时采取了产品板型控制方式和对铝箔坯料原始凸度等措施,改进后产品平均成品率达到88%。

高速线材顶交45°精轧机进水危害性原因分析及改进措施

针对首钢长治钢铁有限公司轧钢厂二车间作业区域高速线材产线,自投产来多次因精轧机组进水造成辊轴与轴承抱死事故。通过对其抱死事故进行详细分析后,提出了改进措施,取得了较好效果。

同一窑炉生产厚度1.5mm和15mm玻璃实践

在同一条250t/d生产线上,通过对成形、退火和切裁工艺参数优化,改造硬件设备,实现厚度1.5mm和15mm玻璃在同一条生产线上规模化生产,1.5mm和15mm玻璃厚薄差分别控制在0.07mm和0.2mm以内,成品率达到85%,提高了生产效率和成品率。

热轧带钢精轧辊的正确使用及其失效原因分析

介绍了热轧带钢轧辊常规使用与维护技术要求,分析轧辊在使用过程中出现的剥落、断裂、裂纹等失效形式的特征及产生原因,并给出了合理的纠正与预防措施,以减小轧辊失效带来的损失。

轴承滚子电化学机械光整加工表面质量预测与加工参数选择

针对现有方法加工轴承滚子时存在的问题,将电化学机械光整(electrochemical mechanicalfinishing,ECMF)加工应用于轴承滚子的光整加工中。ECMF加工效果受很多因素影响,为预测加工质量及选择加工参数,建立了带有径向基函数的基于LS-SVM的轴承滚子ECMF加工预测模型,对正交试验样本进行训练学习,采用网格搜索法确定模型参数。实验及预测结果表明:ECMF适合于轴承滚子的加工,经ECMF加工后的轴承滚子表面质量明显提高;通过LS-SVM模型选择的加工参数及预测的表面质量误差,均在可接受的范围内。

5CrNiMo用于冷作模具的渗碳淬火特性研究

研究了热作模具钢5CrNiMo在渗碳淬火处理工艺下的表面组织、冲击韧度、硬度和耐磨性等性能,并与进口冷轧精整辊轮试样作了对比分析。实验结果和生产实际表明,5CrNiMo通过高温气体渗碳、淬火、高温回火,可获得较好的使用性能,在保持高韧性的基础下,可获得比常规热处理工艺高的硬度和耐磨性,适合于制造要求韧性高、承载大、耐磨损的精整辊轮等冷作模具。

辊压机水泥半终粉磨技术的发展及应用

辊压机水泥半终粉磨技术是对辊压机水泥联合粉磨技术的又一次发展和优化,其增产节能效果证明了其相对联合粉磨技术的优越性;三选粉半终粉磨系统更有利于灵活控制辊压机系统和磨机系统的成品质量和比例,进而更有利于控制调节整个系统水泥成品质量;三选粉半终粉磨系统在双选粉系统基础上,进一步优化了辊压机粉磨系统和磨机系统的粉磨功能,进一步提升了系统产量,降低了系统电耗。

不同结构形式紧密纺纱装置的应用对比

为了应用紧密纺纱技术加快对传统环锭细纱机的改造,以提高产品的质量和档次,对三罗拉式紧密纺和四罗拉式紧密纺在纺纱质量、生产成本和生产管理等方面进行了试验对比分析。认为四罗拉式紧密纺纱技术更适合传统环锭细纱机的改造和方便企业的管理,国内纺机企业应加大对四罗拉式紧密纺纱技术的研发,以适应企业的需求。

生料辊压机终粉磨系统技术研究及应用

介绍了天津水泥工业设计研究院有限公司生料辊压机终粉磨技术的研发过程和最新的生料辊压机终粉磨系统技术特点,该系统采用了双提升机方案、新开发的组合式选粉机和完善的除铁机构,降低了气体提升物料的高度,减少了设备阻力,方便了设备维修。截至目前,共销售TRP生料辊压机终粉磨系统44套,其中循环风机电耗最低为2.5kWh/t,系统电耗最低只有9.2kWh/t。

精密主轴轴承成品检查装配流程改进

介绍了精密主轴轴承的成检装配流程,分析了其存在的问题,并通过改进精密主轴轴承的成检装配流程,提高了轴承质量和生产效率。

滚动轴承套圈及滚子滚道超精研发展现状

滚动轴承超精研加工是滚动轴承加工的最后一道工序,其加工方法和加工设备直接决定了滚动轴承的加工成本及品质。从滚动轴承超精研对轴承寿命的影响出发,对油石加工的原理方法及特点进行综述,以期推动滚动轴承超精研加工技术的发展。

2A12-T4铝合金变截面板材的生产工艺优化

通过对轧辊凸度、道次加工率分配、压光辊凸度、压光方法等的调整试验,解决了变截面板材生产中出现的大波浪、楔形度不稳等问题,生产出了优质的2A12-T4铝合金变截面板材。

精整机组中剖带钢单卷取工艺及其控制方法

本文分析了精整机组中剖带钢生产的双卷取机双卷取方式存在的设备投资多、占地面积大、能耗高的问题。研究了剖分后两条并行带钢运行机理,分析计算了分离辊的分离能力,提出了中剖带钢单卷取工艺流程及其控制方法。通过带钢间隙检测系统实时控制带钢间隙值恒定,保证卷取到卷取机上两个钢卷卷形合格,实现了带钢中剖生产机组运行稳定,产品质量合格,也有效解决了精整机组中剖带钢双卷取机双卷取生产方式存在的问题。

不同粉磨方式对水泥相关特性影响的研究

采用同一种熟料,通过辊压机终粉磨、辊压机-球磨机联合粉磨和单独球磨三种粉磨方式,研究了水泥颗粒特性,探讨了颗粒特性对水泥物理力学性能的具体影响。试验发现,辊压机终粉磨水泥存在一定的颗粒缺陷,致使水泥的需水性增大和早期水化不良;球磨机粉磨水泥颗粒性能和早强发挥均较优,但其粉磨效率低、能耗高的问题明显;联合粉磨工艺粉磨效率高,水泥颗粒特性和物理力学性能也得到了明显改善。