大型商业综合体模板支撑体系研究

大型商业综合体具有楼层高、结构重、跨度大、轮廓复杂等特点,如何有针对性地处理上述问题是此类工程模板支撑体系设计中的重难点,这要求施工采用高强度的支撑材料、合理的施工方案设计、高效的人员组织及施工安排。因此,承插型盘扣式模板支撑架在商业综合体建设中得到了广泛应用。

船形高频腔壳体成型工艺研究

大功率质子束加速器广泛应用在基础物理、核工业、家庭安全等领域,其中大功率波导型射频腔极为重要。船形射频腔具有最高的空载Q值和分流阻抗,是GeV质子束加速器的良好选择。船形铜射频腔体的制造,主要难点在于腔体复杂轮廓壳体的成型,为此,本文对其进行了详细的成型工艺研究。通过PAM-STAMP 2G仿真分析软件对高频腔壳体进行了模压成型数值模拟,分别分析了椭圆弧成型过程中壳体的减薄量、残余应力以及成形回弹,为实际模压成型提供了理论依据。根据模拟结果设计的高频腔椭圆壳体成型模具能够成功实现椭圆弧的实际模压成型。

精密模具三坐标测量方案研究综述

三坐标精密测量是保证模具零件加工精度的重要依据,尤其是在精密模具制造过程中。简单零件的三坐标测量方案已经趋于成熟,形成了固定的、高精度的测量方案,对于复杂的零件(异形件、复杂曲面件)需要采用独特的方法才能完成三坐标测量。将从复杂零件的三坐标测量方案和如何降低测量误差、提高测量效率两个方面对三坐标测量方案研究进行介绍,在此基础上,总结了三坐标测量技术在测量方案研究方面的发展趋势。三坐标测量技术在复杂零件的测量方案研究方面有较高的研究空间和价值,也是未来发展的方向。

大型复杂薄壁铝合金空心型材挤压成形工艺

目的解决大型复杂薄壁铝合金空心型材挤压过程中材料流速均匀性控制难,以及模具局部应力集中导致模具寿命低、挤压型材尺寸稳定性差的问题。方法采用有限元模拟方法对此类典型型材挤压过程进行仿真分析,根据仿真结果中型材出口材料流速分布情况,通过调控不同部位材料流入量及材料流动阻力,并以型材出口流速差和流速均方差(SDV)作为衡量挤压过程中材料流速均匀性的指标,逐步迭代优化模具结构以提高材料流动均匀性;根据仿真结果中挤压模具应力分布情况,以模具最高应力作为衡量模具强度的指标,逐步迭代优化模具结构以减小模具应力。结果通过迭代仿真依次优化模具工作带长度、分流孔尺寸、阻流块高度等参数,最终型材出口流速差由25.07 mm/s降至2.72 mm/s,流速均方差由9.84 mm/s降至0.72 mm/s;通过迭代仿真优化焊合角度,最终模具最高应力由945 MPa降至863 MPa。采用基于有限元仿真优化结构的挤压模具成功制备了合格的铝合金型材样件,挤压试验结果与数值模拟结果吻合。结论通过优化模具工作带长度、分流孔尺寸及阻流块高度,调控不同部位材料流入量及材料流动阻力,能够有效解决大型复杂薄壁铝合金空心型材挤压流速均匀性差的问题;通过优化模具焊合角度,能够显著降低模具局部应力集中。

精密模具三坐标测量夹具设计研究综述

三坐标测量可以实现对精密模具的高精度测量,在制造业领域中得到了广泛应用,三坐标测量夹具设计作为三坐标测量技术的一个重要研究方向得到了广泛的关注。从不同类型零件的夹具设计和基于快速便捷测量的夹具设计两个方面进行介绍,总结了三坐标测量技术在夹具设计的发展趋势。三坐标测量技术在复杂零件的夹具设计方面有巨大发展潜力,存在着较多困难与挑战,也会受到更多科研工作者的青睐。

复杂型材挤出模结构优化设计方法

采用APDL建立了面向CAE的模头流道参数化模型,用分步单元划分策略和壁面滑移边界条件,完成了复杂型材熔体在模头内流动过程的三维数值模拟,获得了流道内的速度分布和压力分布.在此基础之上,以模头出口处型材截面上各子区域平均流速相等为优化目标,对模具流道的结构参数进行了优化设计,优化后流动平衡性有显著提高.复杂型材SF56流道结构参数的优化设计和实验,证明了该方法的正确性和有效性.

阻坝扩张式复合机头结构参数对短纤维补强橡胶复合材料性能的影响

研究阻坝扩张式复合机头的结构参数包括扩张比、扩张角、阻坝间隙、定型流道段长度、收敛角和过渡流道段长度对短纤维补强橡胶复合材料性能的影响。结果表明:当扩张比为5、扩张角为150°、阻坝间隙为4 mm、定型流道段长度为50 mm、收敛角为120°、过渡流道段长度为30 mm时,短纤维补强橡胶复合材料的综合物理性能较好,且各向异性明显。

复杂盖形铝合金压铸件的浇注溢流系统设计

针对复杂盖形铝合金压铸件的结构特点,设计出了三种浇注系统方案,利用华铸CAE软件对三种设计方案的有效性进行了模拟,筛选出最佳浇注系统方案,并确定了溢流槽的安放位置,同时对有溢流浇注系统方案也进行了华铸CAE模拟验证。结果表明,设计的6道内浇道和7处溢流槽可保证充型平稳、均匀,除气排渣作用好。通过实际生产应用,获得了满意的效果。

稀土复合变质对新型铸造热锻模具钢组织与性能的影响

研究了稀土复合变质对新型铸造热锻模具钢 (CHD钢 )组织与性能的影响。结果表明 ,稀土复合变质能细化晶粒 ,并且随着稀土量的增加 ,细化效果明显 ;加入适量的稀土复合变质后 ,夹杂物数量明显减少 ,夹杂物趋于球化并均匀地分布在钢中 ,形态和分布得到了改善。向钢中加入稀土进行复合变质 ,能促进贝氏体、奥氏体和位错亚结构的形成 ,细化马氏体板条。当残留稀土含量为 0 .0 2 %时 ,CHD钢的硬度、强度变化不大 ,断裂韧性 (KIC)和疲劳裂纹扩展门槛值 (ΔKth)有所提高 ,冲击韧性、延伸率、断面收缩率提高了近一倍 ,抗热疲劳性能也最好。

(Ni-P)-SiC复合电刷镀

在机械零件的修理方面,目前电刷镀应用最多的是N i镀层和N i-W-Co镀层,但是这些镀层应用于拉深模具上效果还不理想。通过正交试验获得了一种(N i-P)-S iC电刷镀配方,其镀层经适当的热处理后,硬度、耐磨性、结合力均优于N i-W-Co镀层,经生产验证,该种镀层应用于拉深模具是可行的。

硬质PVC管材挤出复合模头设计和应用

介绍了硬质PVC管材挤出复合模头的设计，推导了模头的熔作流动、压力降，验证了模头的应用范围.

SP轧机模块运动学优化分析

为了增大SP轧机模块的有效定宽范围,提出在SP轧机同步机构上增加一个曲柄滑块的方法,并利用矢量理论建立了该系统的整体运动学模型,结合复合形寻优技术,以模块匀速段区间长度和最大侧压量为目标函数进行优化分析,使得同步框架匀速段增加了39.6%,有效行程增加了49.76%,结果表明该方法极大地提高了SP轧机模块的定宽范围。这为掌握SP轧机的运动特性和进一步改进提供了理论依据。

铝合金薄壁壳体件液态模锻成形过程的数值模拟

铝合金薄壁壳体件是航空航天及兵器工业上广泛采用的零件,但其制造工艺却长期得不到有效解决。文章采用Anycasting和DEFORM-3D软件,分别对充型阶段的凝固和塑性变形阶段进行了计算,并通过复合加载保证了零件使用性能上的要求。结果表明,模具和浇注温度越高,则凝固时间越长,且模具温度的影响要大于浇注温度的影响;在保证铝液完全充填型腔的前提下,充分考虑了模具的使用寿命和铝合金熔化温度的要求,进行了模具温度和浇注温度的优化;采用复合加载来代替简单加载可以有效地提高制件密度,使零件性能趋于均匀化。

铝合金轴承保持架的液固复合挤压模具设计

对铝合金轴承保持架间接挤压铸造的工艺及模具进行了改进,设计了新的模具,提出了挤压铸造+固态挤压的成形方法,介绍了新模具的结构及工作原理。改进工艺及模具后,有效地消除了原来的加工缺陷,提高了保持架的强度和韧性。

小型复杂零件成形工艺研究及试验验证

根据小型复杂零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,制订了一套由落料、冲孔、弯曲等工序组成的冲压工艺方案。设计了每道工序的模具结构,最后的试验证明,采用此工艺方案和模具结构能显著提高小型复杂零件生产效率和产品质量。

GCr15钢制钉模复合强韧化工艺研究

通过失效分析和脆断机理研究,对制钉模的失效原因进行了深入分析,在此基础上对复合处理工艺进行了改进;改进后复合处理的GCr15钢制钉模具有较高的强度和韧性,基本上避免了早期脆性断裂。

复杂形状铝合金零件等温挤压成形工艺及模具设计

针对某复杂铝合金零件结构特点,设计了等温成形工艺方案和相关挤压模具。通过实验成功验证了该零件挤压成形的可行性,挤压出来的产品尺寸精度和表面精度均合格。这为该类复杂零件的挤压工艺分析和模具设计提供参考。

ADC12再生铝合金制备与复杂构件成形技术研究

由于传统制备工艺和成形技术无法满足ADC12再生铝合金制备和复杂构件生产需求,为此提出ADC12再生铝合金制备与复杂构件成形技术研究。通过对制备材料的选取、热处理以及冷却凝固实现ADC12再生铝合金制备,对于复杂构件的成形采取模具成形法,利用模具对复杂构件进行定形,实现ADC12再生铝合金制备与复杂构件成形技术研究。

延长冷挤压凸模使用寿命的研究

W6Mo5Cr4V2钢冷挤压凸模,应用1200℃淬火、560℃回火三次,磨削加工,软氮化和滚压的复合强化工艺,可以改善其表面凹凸状况,产生较大的残余压应力,使其寿命得到大幅度提高。

级进模刃孔图形复杂度的研究

首先阐述了关于图形复杂度及它的数学描述的研究现状。全文着重研究了如何刻画、度量图形的复杂程度,提出了复杂度的两个定量型定义:B和C,并给出了C值的计算方法。结合模式识别中图像检测的原理给出了B的计算的方法,并据以往计算给出了个别经验值,得出了B,C值与复杂度的关系。最后对复杂度的进一步研究做出了展望。