火锅菜盆复合模设计

根据火锅菜盆的尺寸、结构和材料厚度,对其冲压工艺进行分析,并设计了“落料+第1次成形+拉深”复合模、第2次成形单工序模、侧冲孔单工序模。在复合模中,120°的斜边可视为拉深工序的压边圈,将第1次成形120°夹角的工序排在拉深工序前。在第2次成形70°夹角的单工序模的下模中设计了活动顶板,与上模的成形凸模将120°的斜边压住,防止120°的斜边变形。在“落料+第1次成形+拉深”复合模和第2次成形单工序模中,在下模成形零件的底部设置橡胶垫块,在上模向下运动时橡胶垫块的弹力将材料顶住,同时给上模向下运动腾出空间,防止模具零件卡死。

基于拉深修边工序复合的前地板冲压工艺与模具设计

以某汽车平台SUV车型前地板零件为研究对象,通过对传统拉深、修边冲压工艺分析及模具结构进行改进,实现了前地板拉深与修边2种工艺的复合。经过生产实践及品质验证,复合模结构不仅能满足前地板生产的品质要求,还能降低新车型模具开发投资和节约单件生产能耗。

汽车覆盖件冲模平台柔性化开发与实践

基于汽车门盖类零件开卷落料模和拉深模在传统开发方式中存在无法实现柔性共用的缺点,研发了针对开卷落料模的切断分离共用模座和1套针对拉深模的标准模座,分析了这2种结构的特点以及相较于传统结构的优势,并举例进行实际应用说明。通过这2种结构实现了成形类模具的柔性共用,降低了模具开发成本,提高了工作效率。

精冲-体积成形复合加工工艺及其应用

讨论了精冲-体积成形复合工艺的特点和分类,并通过一些典型案例阐述了精冲复合工艺设计中需要注意的问题,为这类零件的成形加工开辟了一条有效途径。

圆锥形凹模径向分块压边拉深工艺实验研究

采用圆锥形凹模拉深工艺可以提高成形极限,但需要用压边圈将板坯先压成与凹模面吻合的形状,当变形程度较大时,板坯很容易起皱。为了克服这一缺点,提出了将圆锥形凹模与径向分块压边方法结合的工艺,该工艺可有效改善压边圈与板坯的约束状态,从而达到抑制起皱的目的。对圆筒形件的拉深成形,采用了刚柔复合的径向分块压边圈结构,设计了圆锥形凹模径向分块多压边圈拉深模,取不同凹模半锥角的圆锥形凹模进行了圆筒形件的拉深成形实验。实验表明,新的压边方法能有效克服初始成形过程的起皱,可与锥度较小的凹模一起使用。采用凹模半锥角为45°的凹模,得到AA5754、AA6061和08Al三种板材的极限拉深系数分别为0.410、0.431、0.373,显著提高了成形极限。对圆锥形凹模的拉深成形,给出了理论计算成形极限的方法,理论与实验结果非常接近。

落料拉伸冲孔翻边复合模设计

一套复合模完成落料、拉伸、冲孔、翻边四道工序 ,其结构较为复杂 ,介绍了该模具的结构特点、设计思路。

扁袋笼顶盖冲压模设计与成形分析

在扁袋笼顶盖零件工艺分析的基础上,得出其优化工艺为落料—浅拉深(小于内壁高)—冲孔—内翻边,重点介绍落料拉深复合模的设计和三维建模。为了保证扁袋笼顶盖拉深成功,采用Dynaform软件模拟了扁袋笼顶盖的成形过程,对凸模圆角、凹模圆角和压边力工艺参数进行优化,并得到了其成形极限和减薄量图。结果显示,当凸模圆角5 mm、凹模圆角6.5 mm、压边力为50 kN时成形效果较好,无明显缺陷。

汽车加强板冲模设计

分析了汽车加强板冲压工艺性,确定了工艺方案及模具结构,介绍了复合模的设计过程和模具关键部位的结构设计。其设计结果对实际生产起到了良好的效果。

摩托车齿坯闭式温精锻模具及工艺

介绍了摩托车齿坯温精锻工艺及模具，针对精锻用模具在成形过程中的失效形式，经过对模具等效应力场的数值分析，给出了一种新的镶块模具结构，使其模具寿命大幅提高，降低了摩托车齿坯的锻造成本。

新型恒压边力落料拉伸复合模

介绍了用于单动压力机的新型恒压边力落料拉伸复合模的结构及主要设计参数和模具工作过程。该模具压边机构的橡胶厚度小,压边力不受拉伸行程影响,在整个拉伸过程中保持不变,压边效果好,适用性强。

落料拉深侧冲孔复合模设计

通过对侧壁带一小孔无凸缘一次拉深圆筒形件的工艺分析,合理设计了1副完成落料、拉深、侧冲孔3种工序的复合模,提高了产品质量、生产效率和经济效益。这种思路可以推广到侧面有多个孔盒形件的模具设计。

新型常压边力落料拉深复合模

给出用在单动压力机上的新型常压边力落料拉深复合模结构和主要设计参数,论述了模具工作原理。该模具压边机构的橡皮厚度小,压边力不受拉深行程影响,在整个拉深过程中保持不变,压边效果好,适用性强。

拉伸件制造工艺及复合模设计

通过对端盖落料拉伸冲孔的的工艺分析,介绍了多道工序合并在一副模具中成形的工艺及其模具设计的特点;分析了模具中关键尺寸的确定方法,设计了复合模结构,并为此类制件的成形提供参考.

鼠笼端面透盖和闷盖组合冲压工艺及反拉深模设计

分析了鼠笼端面透盖和闷盖冲压组合成形反拉深工艺,介绍了反拉深模具设计要点,计算了反拉深模的冲压力,设计了拉深模和反拉深模。合理的工艺对简化模具结构,减少模具数量,降低成本,提高制件质量有重要意义。

轴盖复合模的改进设计

分析了车轴盖冲压成形的工艺特点,设计了一副包含完成落料、拉伸、冲孔、翻边四道工序的复合模,该模具结构较为复杂但却紧凑。介绍了该模具的结构特点、设计思路、工作过程以及应注意的问题。

栅极毛坯制备复合模的设计研究

针对栅控脉冲行波管栅极毛坯的成形特点,经工艺分析及计算,采用落料、拉伸复合模具,完成浅球形栅极毛坯的拉伸工序过程。研究了模具结构、工作过程等对栅极毛坯成形的影响。

锅盖落料拉伸冲孔切边复合模设计

分析了不锈钢锅盖成形工艺,确定了用一副复合模完成落料、浅球形的正向拉伸和低锥形的反向拉伸、冲孔和切边的工序过程。同时也阐述了复合模工作过程及注意事项。

椭圆形内锅落料拉伸复合模设计

椭圆形内锅是典型的带凸缘的不对称拉伸件,材料变形不均匀,毛坯展开尺寸不易确定,易出现起皱和拉裂的质量问题。本文研究了带凸缘的不对称拉伸件的毛坯展开方法和冲压工艺设计的要点。该模具较好地解决了不对称拉伸件的成形难点,制件冲压过程顺畅,生产质量稳定。

民用低压容器筒体加工工艺和复合模具的设计

民用低压容器筒体传统工艺过程是在不同加工工位将拉伸、切边和扩口工序,两道工序之间需要进行工件的装夹、定位、传送和拆卸,大大增加了加工的辅助时间,降低了生产效率,增加生产成本。设计并优化设计冲压加工工艺,将拉伸、切边、扩口三道工序合并为一道复合工序,设计并制造了复合模具,生产实践证明:该复合模具生产效率高,操作简便,降低加工成本,提高经济效益,还易于实现自动化。

内齿圈壳体拉伸冲裁级进模设计

针对内齿圈壳体拉伸件结构特点,进行了工艺分析,确定其拉伸、冲裁的工序过程和进行级进模排样方案的选择及模具结构设计。