基于流固耦合的压缩机吸气阀组气动噪声研究

往复式压缩机吸气阀组工作过程存在明显的流固耦合现象,现有的固定阀片开度的数值仿真模型大多没有考虑流固耦合现象,而考虑流固耦合现象的数值仿真模型由于忽略了活塞和阀板的作用难以获取足够的声源信息。文章建立考虑活塞和阀板作用的流固耦合数值仿真模型,并与其他模型获得的运动、流场和声场特性进行对比,结果表明:所建立的流固耦合模型能够更准确地描述吸气阀组的工作过程,获得更丰富的声源信息;基于该流固耦合数值仿真模型开展通流截面参数对吸气阀组气动噪声的影响分析,并优化设计了截面参数。

基于多物理场耦合的线性压缩机吸排气阀组气动噪声分析

以线性压缩机吸排气阀组为研究对象,考虑吸排气阀组特征,依据结构动力学构建吸排气阀组结构域动力学方程;利用计算流体力学的基本理论,建立吸排气阀组流体控制方程;结合Lighthill声比拟方法建立吸排气阀组声学模型。考虑吸排气阀片组结构-流体-声学各物理场耦合面间物理量传递关系,利用ANSYS Workbench多物理场仿真平台,构建基于结构-流体-声学多物理场耦合的线性压缩机吸排气组仿真模型,研究不同工作频率下吸排气阀组的气动噪声。结果表明:随着活塞运行频率的增大,吸排阀组的气动噪声随之增强,但运行频率达到100 Hz之后增幅变缓,为合理选取压缩机工作频率提供了依据。

压缩空气系统在汽车生产企业的提升实践

在“碳达峰”、“碳中和”背景下,低碳、绿色、可持续发展成为众多企业所追求的目标。如何高效利用能源,不仅是企业节省成本的一项举措,更是实现低碳、绿色、可持续发展的重要方法。汽车生产企业在冲压、装焊、喷漆等工艺中大量使用压缩空气,提升压缩空气系统使用效率,能够为企业带来较大的经济效益,进一步实现企业可持续发展目标。本文以某汽车生产企业为例,详细调研、分析、介绍了空压机群控系统对压缩空气系统效率的提升,实践表明,通过提升压缩空气系统效率,可实现电气比同期降低0.019kwh/m^(3),系统效率提升11%。

轮胎厂空压站群控使用的研究分析

轮胎厂空压站空压机长期单独运行,依靠人工进行启停控制,极大的浪费了电能,增加了轮胎厂的能耗,空压机群控技术对各空压机进行集中控制,智能化启停各空压机降低了空载能耗,合理分配各空压机的运行时间,总体上提高空压机设备完好率。

间歇性大流量用气工况下空压机群控制方法的优化

针对间歇性大流量用气设备引起的气动系统管网压力大范围波动的问题,对传统空气压缩机群控制方法进行优化,提出一种适用于间歇性大流量用气工况的空气压缩机群控制方法;该方法把大流量用气设备的开启信号作为备用空气压缩机的启动信号之一,当某支路大流量用气设备开启时迅速启动备用空气压缩机,以补偿整个气动系统的压力损失;最后搭建试验台进行试验对比研究。试验结果表明:在间歇性大流量用气工况下,该方法能够有效的缩短备用空气压缩机的响应时间,提高气动管网的最低压力,减小气动管网的压力波动范围。

自动化冷库制冷自控与节能降耗介绍

充分发挥自动化冷库自控平台的基本功能和生产控制的优化策略,并通过对其丰富数据的深度挖掘,使自动化冷库自控真正成为提高效率和节能降耗的重要手段。

CSTⅢ型仪表采集系统在天然气压缩机组改造中的应用

由于天然气压缩机组进行动力改造,原机组的控制采集系统大部分为即地仪表,受外界影响大,而且压缩机各级进气温度等重要参数都没有采集,已不能满足改造后的技术要求。为达到为动力改造配套的目的试制了CSTⅢ型仪表采集系统,它能完成对机组的温度、压力、液位、振动等41个点的监测和超限报警、停机控制,还能集中显示所采集的温度、压力、电压、电流、累计小时等数值和开关量状态,并能通过R486接口实现远传监控。

车用压缩天然气加气站压缩机组合优化探讨

压缩天然气(Compressed Natural Gas) 加气站搞好安全生产是前提,而提高经济效益是非常重要的, 关系到压缩天然气加气站的发展。本文从市场经济角度出发对生产设备( 主要是压缩机) 组合优化进行探讨,从而确定了加气站的经济规模,选择压缩机组。

涡旋压缩机组供气控制系统的研究

介绍了涡旋压缩机组供气系统的组成及其工作原理。采用上位PC机和变频器成功实现了对该供气系统的控制,通过调节各压缩机的运行状态实现机组流量在一定范围内动态变化以更好地满足用户需求。利用VB本身的通信控件MSComm开发的通信软件实现上位PC机与变频器的串口通信,利用PC机可视化控制系统监控软件可实现供气系统的实时监控、控制信号的产生与传输,实现了智能化控制和管理。该控制系统可以提高系统的性能,是一种简单、实用的供气控制系统。

基于LabVIEW的大型往复式氢气压缩机组在线监测系统开发

往复式氢气压缩机组在线监测系统的开发主要是针对机组运行特点和现场要求而设计的 ,通过对机组进行在线监测 ,可以实时掌握机组运行状态和变化趋势 ,为实现预知维修及机组的高效运行提供了可靠保障。该开发系统介绍了利用虚拟仪器 (VI)技术的软件开发平台LabVIEW 。

快速排载系统空压机组节能控制策略仿真

半潜式起重平台的快速排载系统中空压机组为工频和阶梯式集群运行方式,对其进行变频改造和集群控制策略的仿真优化研究、挖掘节能潜力具有重要意义。在对快速排载系统的工作原理进行介绍并建立其数学模型的基础上,提出空压机自适应模糊PID变频控制策略和工-变频联合的集群控制方案,建立快速排载系统仿真模型并设计了典型工况仿真试验。结果表明,在保证平台安全作业时间约束的前提下,所提出的控制策略能够实现快速排载系统的节能运行。

基于模糊控制理论的空压机组节能方法研究

空压机组节能恒压供气系统可简化为电机变频调速系统,变频系统通常具有非线性、上升时间长、滞后性大等特点,难以建立其具体数学模型。针对目前空压机组在节能效果上的不足之处,分析了变频调速实现节能恒压供气的优点及原理,采用PID模糊控制器对3个参数进行在线自整定,实现空压机数目及电机转速的自动调节,最终达到节约能耗的目的。对比仿真试验表明,系统的延迟时间短、超调量小,具有优良的调节性能。

涡旋压缩机组控制系统的研究

采用PLC、变频器和上位PC机实现了涡旋压缩机组的全自动控制系统,应用PLC和变频器联合控制涡旋压缩机组,实现了涡旋压缩机组流量在一定范围内的动态变化。利用VB的通信控件MSCcomm开发的通信软件,实现了上位PC机与涡旋压缩机组控制单元之间的串口通信,通过可视化控制系统软件直接控制涡旋压缩机组实验系统,实现了智能化的控制,可以很好的掌握机组的运行状况。

热膨胀量计算在离心压缩机组冷态对中数值验证中的应用

石化装置中由汽轮机驱动的离心压缩机组应用十分广泛,在运行过程中,由于驱动机与被驱动机的膨胀量不同,使热态时设备不能良好对中,造成设备内件失效,整机过早损坏。文章以镇海炼化富气压缩机组为例,介绍运用热膨胀量的计算解决在设备的安装过程中碰到的冷态对中数值验证的实际问题,以确保机组在热态时的良好对中。

往复压缩机组状态监测系统开发

往复压缩机组状态监测系统的开发 ,主要是针对机组的运行特点和现场要求而设计的 ,通过对机组进行状态监测 ,可以实时掌握机组运行状态和变化趋势 。

黄葛增压站噪声治理工艺措施

为解决黄葛增压站内4台室外整体式天然气压缩机组造成的噪声污染问题,结合生产运行要求、周边环境状况、噪声源分布及噪声特性,综合吸声、隔声、消声、阻尼减振、通风和泄压等技术,采用半密闭式降噪厂房和阻抗复合排气消声器等治理措施。治理后厂界噪声从64.2～72.1 dB（A）降至49.7～55.0 dB（A）,距厂房最近厂界25 Hz声压值从97.9 dB降至84.2 dB,排气消声器出口噪声从84.3 dB（A）降至72.6 dB（A）且25Hz声压值从124.7 dB降至97 dB。厂界噪声达到GB 12348—2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类要求,中、低频噪声强度减弱,解决了厂界噪声超标和噪声扰民问题。同时,为整体式天然气压缩机组噪声治理开辟了一条新途径,为日后降噪厂房和阻抗复合排气消声器广泛应用奠定了实践基础,为压缩机组噪声治理设计积累了宝贵经验。

大型压缩机组设备群的故障预测与健康管理

化工生产行业,如果以大型压缩机组设备群为主进行生产或施工,则大型压缩机组设备群的地位是非常重要的。而大型压缩机组涉及到的相关设备如各种类型的压缩机、中小型的机泵等必不可少,其运行的速度以及功率都相对较大。为保证大型压缩机组设备群的使用寿命、功用以及安全运行,则必须定期对其进行故障预测以及健康管理。针对大型压缩机组设备群的故障预测及健康管理,就其中相关的内容进行深入分析和探讨。

乙烯装置压缩机组安装监理要点总结

着重从监理现场施工质量管理的角度,阐述大型乙烯工程建设中离心式压缩机组安装过程中的管理特点和要点,针对机组的安装工作程序,提出了监理工作流程和安装质量控制的要点,并做出相应分析和总结。

通过气量调节方式优化降低压缩机能耗

压缩机传统的旁路气量调节方式使压缩机做了很多无用功,浪费了大量的能源。高桥石化炼油事业部通过改变气量调节方式,运用Hydrocom技术加装于压缩机进气阀实现了无级气量调节,运用管网将同类压缩机组群管理,使压缩机只压缩需要压缩的气体,取得了很好的节能效果。

天然气站场进出站阀组的设置

为统一对天然气站场进出站阀组的认识,结合国内天然气站场进出站阀组的设置情况和应用经验,简要分析进出站阀组的设置目的、方法及位置,将目前国内相关规范对进出站阀组的设置规定进行比对,提出天然气集输站场单井站应在井口处设置高低压紧急关断阀,集气站和输气管道站场(清管站除外)应单独设置截断阀并保持一定安全距离,清管站进出站工艺截断阀可兼作ESD紧急截断阀。若受外部条件限制无法做到,则必须采取其他行之有效的措施,以适应当前工程建设合理性的要求,满足工艺安全需要。