基于宏程序的螺纹数控铣削加工

数控铣削加工螺纹是三轴联动数控系统发展以来螺纹加工的一种新工艺,它不同与传统螺纹加工方法,有着高精度、高效率、高柔性等优点;宏程序是数控系统的一种扩展功能,是由用户编写的专用程序。简捷、通用的宏程序可以控制数控铣床加工出高质量的具有相似性的螺纹。

数控机床铣螺纹用盘形铣刀的近似造型及误差计算

在数控铣床上加工螺纹，需要设计盘形铣刀。本文求导了铣刀宽度计算公式，分析了产生误差的原因，并提出了改进措施。

螺纹盘条生产工艺分析及优化

通过分析高速线材生产线上生产螺纹盘条所需要开发的生产技术和生产工艺,对在螺纹盘条生产中较为关键的控制轧制工艺、控制冷却工艺和微合金化等对产品性能的影响展开阐述。通过对预设定工艺对产品外形尺寸、力学性能及金相组织的影响程度进行检测分析,对试生产中出现的纵肋控制不好,偏宽、负偏差过大,屈服强度不明显等问题,提出了一系列生产工艺优化策略,对成品孔型进行优化设计,调整了成品负偏差量,增加刻肋深度,适当提高吐丝温度等方法,成功开发了符合新国家强制标准的小规格螺纹盘条。研究结果表明,通过生产工艺分析优化,在不需要较大的新设备投资情况下利用现有高速线材生产线可生产小规格螺纹盘条,其具有表面质量好、尺寸精度高、性能优良等优点,生产效率也比棒材生产线高。

箱体大直径螺纹数控加工的研究

箱体大直径螺纹加工是一个难点问题。分析了用丝锥加工螺纹和计算机数控(CNC)螺纹铣削加工的优缺点,提出以UG软件为编程手段,在加工中心上铣削大直径螺纹的具体方法,并进行了实际加工验证,较好地解决了大直径螺纹加工问题。

螺纹数控铣削新工艺

介绍了螺纹数控铣削工艺,对实际应用中的刀具、切削用量选择以及数控编程作了阐述,并将其用于实际生产中,取得了很好的加工效果。

旋风铣削——M48～M120大型内螺纹的数控加工

本文从旋风镜削的加工原理、工艺方；妥、旋风装备、螺纹参数计算到数控程序设计等方面进行了全面的研究，并通过与生产企业结合，该研究或课已进入实际应用阶段并取得了良好的实际效果，这一研毙成课对于重大装。备制造业中的大型内螺纹的加工具有重要的指导意义及推广价值.

内螺纹加工铣刀的直径选择分析

以理论分析为手段,确定了内螺纹加工铣刀可用的直径范围,并对该范围内最佳直径的选择进行了分析,为生产实践中内螺纹铣刀直径的选择提供了参考。

螺纹铣削工艺的选择

总结了在数控加工中心上进行螺纹铣削的一些注意事项,其中包括螺纹铣削刀具的选用及测定、螺纹铣削底径的确定、铣削方式的选择及精度控制等。

螺纹数控铣削工艺

介绍了螺纹数控铣削工艺,对实际应用中的刀具、切削用量选择以及数控编程作了阐述,并将其应用于实际生产中,得到了很好的加工效果。

空间螺纹的铣削后置处理系统的开发与应用

针对手动攻螺纹所表现出质量稳定性差且效率低的问题,提出了一套基于数控系统螺纹铣削模块的后置处理系统,该系统算法是基于坐标系的转换,通过移动和旋转矩阵得到新坐标系下的坐标点,以VISUL STUDIO2010为开发平台,C#为编程语言编制了螺纹铣削后置处理系统,选用CATIA作为前置处理,C50U机床作为应用验证载体,通过理论验证和现场切削对系统进行了测试,结果表明该算法准确,系统稳定、可靠,且具有较强的实用性。

短流程热轧带钢拉窄问题分析及改进

针对唐钢FTSR短流程热轧产线带钢拉窄问题,根据拉窄发生的位置将其分类为带钢头部拉窄、带钢后半段拉窄和带钢尾部拉窄。对现场张力设定、张力反馈、头部穿带过程及轧机抛钢过程进行了分析,确定了造成带钢拉窄的原因,即带钢头部张力控制偏高,导致带钢头部拉窄;R2和F1之间使用无活套的张力控制,计算的张力并不能真实反映出中间辊道带钢的实际张力,导致带钢后半段拉窄;活套进入小套量控制的时序过早,目标角度较小,导致带钢尾部拉窄。为此,从无活套张力控制、精轧穿带速度因子、冲击补偿功能、张力设定、小套量控制时序及目标角度等方面提出了优化措施,解决了带钢拉窄问题。现场应用表明,基本杜绝了带钢尾部拉窄低于公差下限的情况,拉窄卷数从21卷/月降至10卷/月以下。

螺纹铣削加工工艺及数控程序自动生成技术研究

本文从工程角度出发,对螺纹铣削工艺及程序编制要点进行分析,提出一种优化的螺纹铣削轨迹方案,并通过开发软件实现了参数化编程。