S型管束外空气-蒸汽冷凝传热特性数值分析

为追求非能动安全壳热量导出系统换热器更优异的管外空气-蒸汽冷凝传热性能,并为实验及换热器的拓展设计提供相应指导,本文对S型管束外含空气蒸汽冷凝传热特性进行了数值分析。结果表明:计算参数范围内,S型管束能有效强化管束外含空气蒸汽冷凝传热能力,其平均冷凝传热系数为竖直管束的1.3~1.7倍。总结得出迎流面强化传热的管间冲刷效应和抑制传热的空气层堆叠效应的耦合作用机制。多排布置时,减小管排数、增大弯管半径、管间距及采用叉排布置均有利于提高S型管束外含空气蒸汽冷凝传热能力。

R22饱和蒸汽在C-S水平管外凝结换热的实验研究

以R22为工质在套管式冷凝器中对C-S水平管在饱和蒸汽状态下冷凝传热的性能进行实验研究,得出凝结换热系数与表面张力及蒸汽流速之间的关系,并拟合出其实验关系式。

HSn70-1AB铜合金冷凝管的开发与研究

介绍了HSn70 - 1AB铜合金冷凝管开发研制的过程 ,包括开发机理 ,工艺难点 。

30 MW煤气发电机组凝汽器查漏处置实践

30 MW煤气发电机组在运行过程中汽轮机凝结水硬度逐渐增大,继而引发锅炉炉水硬度过大,严重影响系统设备运行安全。通过多种方法尝试查漏处置,最终降低了汽轮机凝结水硬度,保障机组设备可靠运行。

Copper tube of Hailiang Co.,Ltd Will Utter the World's “Loudest Voice”

On September 20,the Sixth Board of Directors of Zhejiang Hailiang Co.,Ltd convened third meeting,which reviewed and approved the'Proposal on Accelerating Implementation of Industrial Upgrading,Expanding Production Scale,Optimizing Production Layout,in Order to Meet the Strategic Target of Becoming the World’s Most Powerful Copper Tube Manufacturer at the Earliest Possible Time'.

凝汽器空冷区铜管汽侧氨腐蚀研究

在 16种浓度的氨溶液 (从 5 0mg/L～ 2 0 0 0 0mg/L不等 )、3种温度 (2 5℃、35℃、4 5℃ )、3种溶解氧的条件下(开口、密闭不除氧、密闭除氧 ) ,对铜管腐蚀过程及影响氨腐蚀过程的因素及规律进行了研究 .结果表明 :氨腐蚀的主要因素为溶氧量、氨浓度、温度 ;尤其以溶氧量影响最大 ,使氨腐蚀的速度随着氧浓度的增加而加快 .最后提出了几种防止氨腐蚀的措施 .

凝汽器铜管腐蚀研究(1)──水质稳定剂和新铜管内壁表面膜的影响

用分光光度法、电化学方法试验了几种常用的市售阻垢剂及取自电厂的水质稳定剂对铜、铁、锌、镍离子的络合作用和对铜管的缓蚀作用；用电化学方法测试了几种 ＨＳｎ７０－１Ａ新铜管试样在多种冷却水中的耐蚀性。试验结果 表明，这些阻垢剂和水质稳定剂大多对铜离子、锌离子或（和）铁离子有较强的络合作用；常规使用浓度下这些水质稳定剂不一定有缓蚀作用；提出必须经试验确定具体使用条件下水质稳定剂的“上限浓度”和缓蚀剂的“下限浓度”；新铜管试样的耐蚀性差别主要归因于试样出厂时内壁表面膜的状况。

凝汽器空冷区铜管氨腐蚀过程分析与防护措施

由于氨的聚集与氧的存在,在凝汽器空冷区出现过冷度的情况下,铜管的氨腐蚀是不可避免的。文章分析、计算在机组正常水工况下,凝汽器空冷区凝结水中可能出现的氨浓度,并对氨腐蚀过程与影响因素进行探讨,提出防护建议。

火力发电厂凝汽器铜管冲刷腐蚀原因

国内某滨海火力发电厂凝汽器BFe-30-1-1铜管管口发生了大面积的冲刷腐蚀，造成凝汽器长期频繁出现泄漏事故。本工作采用自行设计的动态模拟电化学腐蚀测试试验台，对该厂所使用的铜管在电厂提供的循环水样中进行了冲刷腐蚀试验，同时做了失重试验，对采用阴极保护后铜管的腐蚀速度进行了测量。结果表明，循环水中含砂是造成管口出现大面积冲刷腐蚀的主要原因，发生冲刷腐蚀的部位主要集中在距管口0-150mm范围内，采用阴极保护能有效降低水中带砂引起的冲刷腐蚀速度。

我国发电厂凝汽器管材的生产、应用现状及市场前景分析

对我国发电厂常用凝汽器管材(铜合金管、钛管、不锈钢管)的研究发展历史及应用现状进行回顾性综述,并对各种凝汽器管材的应用市场前景进行简要分析。

不同服役条件下冷凝器白铜管的腐蚀特性

采用拉伸力学性能测试、扫描金相-微区成分分析和X射线衍射物相分析对冷凝器BFe-30-1白铜管服役前后和不同服役条件下管内壁的腐蚀特性进行了观察和分析。结果表明:白铜管服役前的组织性能符合国家标准GB/T 8890—1998的要求;新管镀膜后使用1.5 a的白铜管内壁出现相对较厚的不均匀疏松沉积层,去除沉积层后,白铜管内壁未见明显腐蚀现象;运行0.5 a后镀膜再使用2 a的白铜管内壁也未见沉积物层,但可观察到明显的点蚀坑和少量鼓包状腐蚀产物,说明白铜管镀膜后再使用比使用一段时间后再镀膜的耐腐蚀性能要好;由于点蚀坑内腐蚀产物中发现了含量较高的CuS和CuCl,说明循环冷却水中硫元素和氯元素参与了腐蚀过程。

凝汽器铜管缓蚀剂的使用

实验室试验和现场应用结果表明,少量使用缓蚀剂就可对铜管有较好的缓蚀作用。分析认为现场应用中存在着缓蚀剂浓度过大或过小以及对缓蚀剂的评价方法不正确等问题。应根据拟使用的水质和钢管条件,通过试验,正确选择缓蚀剂和缓蚀剂使用浓度。

凝汽器铜管氨腐蚀的研究

研究了影响凝汽器铜管氨腐蚀的因素与规律,以确定防止凝汽器氨腐蚀的途径。将HAl772A铜管管样在10种氨浓度、两种溶解氧浓度的溶液中浸泡45d,测定溶液的溶解氧变化情况,用失重法、原子吸收法测定铜管管样腐蚀速率;在6种温度、两种溶解氧、4种氨浓度条件下研究温度对铜管腐蚀速率的影响。氨液浓度小于800mg/L时,铜管氨腐蚀轻微,氨液浓度为800～1000mg/L时铜管腐蚀速率明显增大,且随氨液浓度的增大而增加;开口状态下铜管腐蚀速率比闭口时大,温度升高时同一氨液浓度下铜管腐蚀速率增大。凝汽器铜管氨腐蚀主要影响因素是溶解氧与氨液浓度,氨液浓度超过800mg/L后,腐蚀速率随氨浓度、氧含量、温度的增加而增大;用失重法与原子吸收法测定铜管腐蚀速率基本一致。

退火工艺对冷凝器用白铜管组织和性能的影响

采用拉伸性能测试、扫描金相-微区成分分析和X射线衍射物相分析方法,研究了退火工艺对冷凝器用白铜管组织和性能的影响。结果表明,随着退火温度升高,冷凝管内部形变组织逐渐消失;退火温度愈高,形变组织消失得愈快,而晶粒有所长大;同时,白铜管强度降低,塑性增加。适宜的退火工艺是在连续光亮退火炉内施行720℃保温,连续推进速度V=260mm/min。在此条件下,合金的抗拉强度≥370MPa,伸长率≥25%,扩口和压扁性能都合格,白铜管的耐腐蚀性能也比较好。

R410A和R22在水平内螺纹管内冷凝性能的实验研究

实验研究了环保替代制冷工质R410A和R22在冷凝温度40℃时在内螺纹强化管(外径为9.52mm)内的冷凝换热特性,对二者的冷凝换热性能进行了对比,并研究了测试管外冷却水流量对换热系数的影响。结果表明:在管外冷却水流量相同时,R22的总换热系数K普遍比R410a小,而管内传热系数hr比R410A大。R22与R410A的总传热系数K均随管外冷却水流量的增加而增加,当制冷剂流量Gm大于300kg.s-1.m-2时,管外冷却水流量对总传热系数K的影响变小。

硫酸亚铁成膜失效的镍白铜冷凝管腐蚀机理分析

运用力学性能测试、扫描电镜观察、微区能谱成分分析和x射线衍射物相分析等手段对硫酸亚铁成膜的镍白铜冷凝管内壁腐蚀特性进行观察和分析.结果表明:镍白铜冷凝管服役前的组织和性能符合国家标准GB/T8890-1998的要求;硫酸亚铁成膜后的新管使用1年半后,管内壁有较厚的不均匀疏松沉积层,去除沉积层后,白铜管内壁有明显腐蚀现象,并且是明显点蚀坑和少量鼓包状腐蚀产物.由于点蚀坑内腐蚀产物中的CuS和CuCl2的含量较高,说明循环冷却水中硫离子(S2-)和氯离子(Cl-)参与了白铜管的腐蚀过程.

凝汽器铜管表面状态的电化学评定

针对凝汽器铜管过早腐蚀泄漏和提高铜管运行寿命的问题，利用交流阻抗、电位阶跃和线性极化等电化学方法可有效地检测新铜管耐腐蚀性、旧铜管的腐蚀损伤情况及铜管的表面处理质量，确保铜管正常运行。

螺旋槽管外含高浓度不凝组分蒸汽冷凝传热研究

分析了含高浓度不凝组分蒸汽在立式螺旋槽管表面强制对流冷凝的传热机理。在不凝性组分体积百分浓度超过９０％时，螺旋槽管的强化传热效果不明显，而含量为４４％～９０％时，螺旋槽管总换热系数比光滑管提高２０％～３５％。

不同水质工况下电厂铜管的腐蚀

电厂铜材的腐蚀问题日益突出,引起铜腐蚀的原因是多方面的,其中水质工况是非常重要的因素之一。从水中主要阴离子、阻垢剂、缓蚀剂、微生物生长等方面探讨了不同水质工况下铜管的腐蚀作用。

水平冷凝强化传热管的传热性能

以Ｒ１１为工质，测试了饱和蒸汽状态下水平冷凝强化传热管──低肋管、Ｃ管、以及双侧强化传热管ＧＣ管的传热性能。并与同工况条件下测得的光管传热性能进行了比较。实验结果表明，被研制的ＧＣ管总传热系数比光管提高４倍多；而相应的管内侧冷却水流动阻力系数平均为光管的７倍多。最后运用熵分析法对水平冷凝强化传热管的强化传热性能进行了评价，结果表明ＧＣ管的强化传热性能优于ＤＡＣ管（另一双侧强化传热冷凝管）等水平冷凝强化传热管型。