卧螺离心机转鼓锥角结构设计及参数优化

转鼓锥角是卧螺离心机设计中最为重要的一个参数,它的大小对于沉渣含湿率有重要的影响。目前只能根据试验数据选择锥角参数,不仅费时耗力,而且由于试验误差而无法找到最佳的角度。结合建筑泥水的特点,采用FLUENT软件研究转鼓锥段固液分离的规律;分别对锥角为6°、7.5°、9.5°、12°进行建模及三维网格划分,模拟分析不同锥角条件下卧螺离心机的转鼓速度场;设计出在一定程度上能够满足建筑泥水处理的大直径卧螺离心机双锥角转鼓。通过仿真试验表明,当锥角为9.5°时,最大沉积层厚度更接近于分料口,为最优的锥角参数;设计的转鼓双锥角结构的水泥分离液含湿率及处理率具有更高的处理量和更低的含湿率,其结构的整体性能得到很大的提高,增加了卧螺离心机的工作效率。

槽筒材质和表面状态对纱线毛羽的影响

纱线毛羽形成于细纱工序,增长于络筒工序,为控制纱线毛羽的增长,研究了1332M型络筒机的槽筒材质和表面状态对纱线毛羽的影响。测试了CJ 27.8 tex纱的1 mm^9 mm管纱毛羽与筒纱毛羽,并对四种不同材质和表面状态的槽筒产生的毛羽数量进行了统计对比。通过对3 mm筒纱毛羽数量与3 mm管纱毛羽数量的比值(倍增系数)进行比较,认为:经过络筒工序后,纱线的毛羽数量增加3倍~5倍,钢质槽筒增加的毛羽数量最少,胶木槽筒增加的毛羽数量最多。

关于鼓形穿孔机和锥形穿孔机的讨论

从锥形穿孔机的发展历史出发,比较了鼓形和锥形穿孔机的变形特点、主要工艺技术指标、投资和生产成本。强调指出:锥形穿孔机和鼓形穿孔机不是彼此淘汰的关系;穿孔机机型选择要综合考虑供坯条件、工艺要求和经济等因素,不能一概而论;配有鼓形穿孔机或锥形穿孔机的无缝钢管生产机组,都不是生产高合金钢管的最佳选择。

电脑粗纱机控制系统数学模型的建立与应用

针对传统粗纱机机械结构的复杂性,分析了粗纱卷绕成形的原理,提出多电动机传动粗纱机的逐级设计方案,取消了繁杂的机械结构,其相应的功能由计算机控制多个电动机完成。分析3种卷绕数学模型建立方法的区别,并由此建立粗纱卷绕成形数学模型,给出每层厚度和筒管直径对纺纱张力影响的趋势线,特别是从实际使用的角度分析了理想换向禁停的区域,实现了换向禁停数学模型其包括大小纱不同和换向前后不同,为实现良好的成形提供了保证。同时介绍了电脑粗纱机与传统粗纱机参数调整方法的区别,认为电脑粗纱机可以方便地设置、更改参数,变换粗纱品种,具有较高的实用价值。

卧螺离心机转鼓结构参数对其分离性能的影响

采用数值模拟方法,对卧螺离心机转鼓长径比及其半锥角对其分离性能的影响进行了研究,介绍了卧螺离心机三维模型建模、网格划分方法及数值模拟过程。研究结果表明:当转鼓长径比为4.3时,卧螺离心机分离效果最好,分离效率最高;当转鼓半锥角为9°时,煤泥浆所受挤压较强,有利于煤泥浆脱水,且分离效率最高。

基于模态分析的转鼓优化设计

利用Pro/Engineer建立离心机转鼓的实体模型和虚拟样机模型,在Abaqus环境下,采用有限元方法进行了模态分析,得到了转鼓的多阶固有振动频率、振型等参数值。根据仿真结果,分析了转鼓的危险位置和振型。提出以转鼓频响特性为优化设计目标,用Abaqud软件对转鼓进行模态分析与数据采样,得到25种方案的前6阶固有频率,用MAT-LAB软件对采样数据进行分析处理,得到转鼓系统优化设计的重点参数。为离心机结构设计提供有价值的理论参考。

矿用LW800卧螺离心机转鼓锥角结构优化

矿用卧螺离心机能够极大地提高煤泥水混合物的分离效果,减少煤炭资源的浪费并降低其污染。然而,卧螺离心机转鼓锥段的锥角大小能够直接影响煤泥的含湿率,所以转鼓锥段锥角的参数大小对离心机进行煤泥分离有着至关重要的作用。通过使用FLUENT软件采用仿真试验的方法研究了转鼓锥角的变化情况对卧螺离心机固液分离的影响。结果表明:根据目前所已有的矿用卧螺离心机中的转鼓锥角,选取不同的转鼓半锥角(3°,5°,7°,9°,11°,13°),对不同转鼓半锥角中矿用卧螺离心机所的分离性能进行了模拟研究,同时结合锥段处转鼓的截面压力变化规律,最终找出最佳的卧螺离心机转鼓半锥角,对其进行试验验证。结果表明矿用LW800卧螺离心机的转鼓锥角为7°时,比其他角度更能够有明显的分离效果,分离出的泥浆干稠,水液体清澈。即矿用LW800卧螺离心机的最佳转鼓锥角为7°。

锥篮离心机转鼓系的动态性能分析

建立了锥篮离心机转鼓系的三维有限元模型,对转鼓系进行了动态分析,得到了转鼓系的固有频率和振型。在此基础上,进一步研究了转鼓系的结构参数对动态性能的影响。研究结果表明:转鼓系的固有频率随着支承刚度的增大而逐渐增大,但增大的幅度较小;支承刚度的变化对固有频率的影响较小;转鼓系的固有频率随大端直径、轴长及质量的增大而减小,且减小的幅度较大,对固有频率的影响较为明显;转鼓系的固有频率随着支承跨距、轴径的增大而增大,其中支承跨距的变化对固有频率的影响较大。这些数据为锥篮离心机的结构优化提供了设计依据。

卧螺离心机的基本参数对油砂分离的影响

结合文献调研,介绍了卧螺离心机的研究现状以及工作原理,分析了卧螺离心机的基本参数对油砂分离的影响,总结出提高油砂分离效率的最优条件。综合分离效率、占地面积和经济效益等因素采用卧螺离心机进行油砂分离,研究卧螺离心机的基本参数对油砂分离的影响,提高分离效率,增大落地油的回收利用率。

PROTOS2-2高速卷接机组调头轮技术的改进

PROTOS2-2高速卷接机组采用锥齿轮式锥形调头轮技术,安装精度要求高,在高速运行下容易产生磨损和噪声,在烟支交接点存在速度差异,对烟支交接造成较大冲击,容易影响烟支外观质量。为此,对PROTOS2-2卷接机组的调头轮进行了改进。改进后的锥形调头轮:①无凸轮结构,避免了高速旋转下凸轮磨损带来的不利影响;②利用独立伺服电机代替齿轮传动,避免了齿轮结构造成的易磨损、噪声大、安装要求高等问题;③烟支运动控制准确,保证了烟支在调头前后交接柔和平稳。PRO/E动态仿真结果表明,烟支交接速度和伺服电机扭矩均达到了预期设计效果。采用伺服电机驱动的锥形调头轮安装快速,调整方便,可以满足PROTOS2-2卷接机组16000支/m in的生产要求。

焦炭塔锥段焊缝裂纹原因分析和修复

焦炭塔是炼油厂延迟焦化装置的核心设备,装置规模的不断扩大,催生了用耐热钢1.25Cr0.5MoSi为材质的大型焦炭塔制造技术。新型锻件作为焦炭塔筒体和椎体连接过渡段,基本解决了焦炭塔过渡段焊缝裂纹和筒体鼓胀变形等问题,但是近年来几家企业的大型焦炭塔在锥段部位的焊缝陆续又出现了裂纹。经分析,焦炭塔在20 h内从常温到495℃温差变化对焦炭塔产生强烈的交变热应力载荷冲击,高温含硫油气环境导致的焊缝裂纹部位金相组织珠光体球化,材料本身的回火性脆化特性,装置新型节能技术对焦炭塔的影响,装置超负荷生产加快了焊缝的失效速度,以上多种因素的相互作用,导致了焊缝开裂。提出了焦炭塔日常操作运行中的注意事项,对维护检测工作提出了相关建议。

延迟焦化装置焦炭塔锥体裂纹产生原因与修复

某炼油厂延迟焦化装置焦炭塔T301C下部锥体部位出现穿透性裂纹。从锥体外部观察,裂纹长约16 cm,宽约2 mm;从锥体内部观察,裂纹长约8 cm,宽约1 mm。针对该裂纹产生的原因进行分析,结果表明:热影响区内局部晶粒劣化产生微裂纹,在热疲劳应力的作用下,裂纹加速扩展并穿透。通过开设止裂孔、打磨、补焊、消氢和焊后热处理等工序,使开裂部位得到有效修复,避免了延迟焦化装置发生安全事故。

SC针梳机铁炮结构优化

SC针梳机在腈纶毛条生产中控制单位长度毛条重量,对产品质量起决定性作用。针梳机匀整部位铁炮故障的频繁发生,直接影响毛条产品的产量和质量。根本原因在于零部件结构不合理及轴承型号不匹配。因此解决铁炮故障意义重大。

锥段转鼓的立式离心铸造工艺

分析了常规立式离心铸造工艺生产锥段转鼓时,产生气孔、夹砂、缩凹等缺陷的原因;通过增加砂芯的方法对常规立式离心铸造用铸型进行改进。生产结果表明:铸型中增加砂芯后,有效地控制了锥段转鼓的加工余量,工艺出品率高,且生产的锥段转鼓无气孔、夹砂、缩凹等缺陷,无焊缝,可满足在特殊应用环境下对锥段转鼓无缝化制造的要求。

SXFA410型粗纱机锥轮形面曲线设计

借助粗纱工艺成形参数和筒管卷绕ｄ～ｎ曲线创立了设计粗纱机锥轮外形曲线的新方法，指出在粗纱机设计中工艺成形参数ｋ应等于常数。作为实例，ＳＸＦＡ４１０型粗纱机锥轮外形曲线的设计是这种方法的应用。

双级锥篮推料离心机在盐硝联产制硝工段的应用

通过对过滤分离滤饼的研究及分离过程中滤饼的变化,对转鼓的形式进行优化设计,使得双级锥篮推料离心机的分离效果优于双级推料离心机,特别是针对一些较难分离的物料有着较好的分离效果。

DC-Ⅰ型电子定长装置在1332型络筒机上应用的探讨

本文对 DC-Ⅰ型定长装置作了测试,并分析了此装置用于1332型络筒机所产生较大误差的原因及改进方法。

钢筋砼圆筒仓液压滑升模板施工技术总结

本文总结了液压滑升模板施工技术在单筒钢筋砼筒仓结构中的应用 ,介绍了圆筒仓滑模施工的构造特点、滑升工艺。

洗煤厂沉降离心机的应用效果分析

基于沉降离心机的结构及工作原理,以LW800沉降离心机为例,结合沉降离心机在洗煤厂中的应用情况,以排出口物料含水量为指标,从转鼓转速、转鼓锥角和螺距三个方面探讨了沉降离心机工作效果。分析表明:将转速设定为2 000 r/min可在较低的能耗下实现含水量大幅度降低;为进一步减少物料的的水分含量,可将水平螺旋沉降离心机的转鼓锥角增加1°~2°;原来的螺距尺寸(208 mm)合理,在保持良好输送能力的同时可确保排出口物料具有较低的水分含量。

降低简装绢丝捻度不匀率的实践与探讨

降低筒装绢丝捻度不匀率是绢纺行业的研究课题之一。本文联系生产实践，对简装绢丝捻度不匀率增大的原因进行了分析，并提出了降低抢度不匀率的有效途径和措施。