PCB酸蚀刻废液制备氧化铜的工艺优化

为高效回收酸蚀刻废液中的Cu^(2+)和Cu^(+),对电镀级氧化铜的制备工艺进行了优化,通过正交实验对影响氧化铜产品质量的一级反应器中混合液氧化还原电位(ORP)值、分散剂添加量、二级反应器中混合液ORP值、萃洗次数4个主要因素进行了研究。结果表明,在废液预处理阶段,添加氯酸钠和双氧水的一级反应器中混合液ORP值处于620~650 mV之间,分散剂添加量为250 ppm/10 ppm,二级反应器中混合液ORP值维持在525~575 mV之间时,有利于提高产品氧化铜的含量,降低产品杂质含量。本研究为酸蚀刻废液高效利用提供了一种可行且简便的方法。

某氧化铜矿碎磨和浸出工艺流程的设计研究

针对刚果(金)某氧化铜矿的矿石性质和选矿试验研究结果,对选矿厂的碎磨工艺、浸出工艺、逆流洗涤工艺的选择进行了从技术、投资及成本等方面的比较,设计出了适合该矿的选矿工艺流程及设备选型。该项目投产后为开发刚果(金)类似矿山提供了可借鉴的经验。

铜件酸洗工艺的研究

铜件酸洗工艺可采用硝酸、硝酸钠配方，具有成分简单、操作简便及便于推广等特点。

应用能量回收机改造铜洗工艺技术经济分析

介绍了电动往复式高压柱塞泵和液压驱动往复泵的结构特点 ,分析了能量回收机的工作原理。针对铜洗工艺流程现状 ,对采用能量回收机改造铜洗工艺进行了技术经济分析和节能效益总结。

铜洗工段进行等高压双甲工艺技改的经济分析

针对化肥生产中铜洗工段需要处理的稀氨水问题,以及铜液跑、冒、滴、漏造成的环境污染;这种落后的工艺,造成操作费用高,更影响了企业的经济效益。针对铜洗工艺改造成双甲工艺提出了具体思路,是实现合成氨清洁生产的有效途径。

等高压醇烷化改造运行总结

论述了利用原有800合成塔,将原料气净化系统由铜洗工艺改造为等高压醇烷化双甲工艺的实施过程。介绍了高压醇化和高压烷化的反应原理、工艺流程和主要设备;对比了改造前后的运行参数和工艺消耗指标;提出了进一步整改措施。结果表明,改造后吨氨成本由64.9元降低到14元,甲醇产能增加1 t/d。

我公司醇烃化装置运行总结

介绍合成氨精制由铜洗改为醇烃化的工艺流程,投运后出现的问题及处理情况。还总结了操作控制要点。

大极板高纯阴极铜动态喷洗技术的研究与应用

分析了阴极铜的洗涤难点,介绍了大极板电铜机组在研制开发中,应用动态喷洗技术,提高阴极铜洗涤质量的研究工作及其实效。