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Friction Wear Property of Brake Materials by Copper-based Powder Metallurgy With Various Brake Speeds
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作者 LIUJian-xiu GAOHong-xia WEIXiu-lan 《材料热处理学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2004年第5期126-129,共4页
The experiment is conducted on MM-1000 friction test machine, which tests friction wear property of copper-based brake materials by powder metallurgy at different brake speeds. It shows that the coefficient of frictio... The experiment is conducted on MM-1000 friction test machine, which tests friction wear property of copper-based brake materials by powder metallurgy at different brake speeds. It shows that the coefficient of friction and wear volume are greatly influenced by brake speed. When the brake speed is 4000 r/min, which is a bit higher, the material still has a higher coefficient of friction with 0.47. When the brake speed is over 4000r/min, the coefficient of friction decreased rapidly. When the brake speed is 3000r/min, the material’s wear is in its minimum. That is to say no matter how higher or lower the brake speed is the wear volume is bigger relatively. With the brake speed of the lower one it mainly refers to fatigue wear; while of higher one it mainly refers to abradant and oxidation wear. 展开更多
关键词 粉末冶金 刹车 铜材料 磨损
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Development of Iron Based Brake Friction Material by Hot Powder Preform Forging Technique used for Medium to Heavy Duty Applications
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作者 Mohammad Asif K. Chandra P.S. Misra 《Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering》 2011年第3期231-244,共14页
A promising friction material, Iron -based friction material, was prepared by powder metallurgy (PM) processing utilizing hot powder preform forging (near net-shape).The preparation of the product and its characteriza... A promising friction material, Iron -based friction material, was prepared by powder metallurgy (PM) processing utilizing hot powder preform forging (near net-shape).The preparation of the product and its characterization are presented in this paper. These products are useful in heavy duty Military Aircraft applications such as AN-32. In order to eliminate costly environmental control systems to protect products during their high temperature processing (as is conventionally practiced employing hydrogen gas), the present investigation relies on carbon (mixed in the brake pad formulation) as reducing agent and high temperature oxidation resistant glassy coating (separately developed) applied over the product’s surface after cold compacting. After conducting an initial characterization such as hardness, density and Pin-on Disc tests, the samples were tested in sub-scale dynamometer under Rejected Take Off conditions. It was observed that the obtained density in the present investigation is higher than the reported density obtained by sintering route, and wear is on the lower side of the range as per the Aeronautical Standards. Optical metallography was used to investigate the microstructure of friction, interface and backing layer. It was observed that the distribution of ingredients in matrix was homogeneous. The results also indicate that the coefficient of friction is more stable, and wear is lower with respect to temperature rise. . 展开更多
关键词 FORGING powder metallurgy friction material BRAKE PAD
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Powder metallurgy processed metal-matrix friction materials for space applications 被引量:3
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作者 Yelong XIAO Pingping YAO +3 位作者 Kunyang FAN Haibin ZHOU Minwen DENG Zongxiang JIN 《Friction》 SCIE CSCD 2018年第2期219-229,共11页
Owing to the increasing demand for tribological brakes for space applications, the development of novel materials and advanced technologies is necessary. This paper presents the design, characterization, and realizati... Owing to the increasing demand for tribological brakes for space applications, the development of novel materials and advanced technologies is necessary. This paper presents the design, characterization, and realization of powder metallurgy processed metal-matrix friction materials intended for the above-mentioned tribological brakes. Selecting appropriate ingredients, which provides an effective way to tailor the properties of the friction material, is evolving as a strategy to meet the design requirements. The tribological behaviors of the friction material are experimentally investigated under different conditions, and special attention is focused on the vacuum tribology. Examinations and analyses of the friction surface and subsurface corroborate the wear mechanism. In addition, the erosion resistances of the friction material are evaluated by exposure tests of ultraviolet irradiation and atomic oxygen. Finally, present and potential space applications of the friction material are also introduced based on experimental studies. 展开更多
关键词 friction & wear material designs space application IRRADIATION powder metallurgy
原文传递
铁铜基粉末冶金材料制动工况下的摩擦磨损性能
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作者 马玲 徐岩 +4 位作者 杜建华 韩明 邱倩 张楠 纪箴 《粉末冶金技术》 CAS CSCD 北大核心 2024年第4期354-360,共7页
采用MM3000型摩擦磨损试验机,在7种连续制动工况下分别测试铁铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦性能和耐热性能,利用扫描电镜和能谱仪分析研究两种转速(等效半径线速度)下摩擦材料的磨损机理。结果表明:在线速度为19.40 m·s^(-1)时,随着... 采用MM3000型摩擦磨损试验机,在7种连续制动工况下分别测试铁铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦性能和耐热性能,利用扫描电镜和能谱仪分析研究两种转速(等效半径线速度)下摩擦材料的磨损机理。结果表明:在线速度为19.40 m·s^(-1)时,随着面压增加,摩擦材料的动摩擦系数略有降低。在0.44 MPa面压下,动摩擦系数为0.267~0.312;在0.80 MPa面压下,动摩擦系数为0.258~0.308。在线速度19.40 m·s^(-1)、面压0.44 MPa、单位面积制动能量268 J·cm^(-2)的连续制动工况条件下,动摩擦系数波动较大,在其他工况条件下,动摩擦系数波动较小。随着制动能量的增加,7种连续制动工况下平均动摩擦系数在0.300~0.334之间,动摩擦系数均在0.250以上,无明显衰退现象,表明铁铜基粉末冶金摩擦材料具有较好的耐热性能。在线速度为19.40 m·s^(-1)工况下,铁铜基摩擦材料的摩擦磨损机理主要为磨料磨损及氧化磨损;在线速度为30.00 m·s^(-1)工况下,铁铜基摩擦材料的摩擦磨损机理主要为疲劳磨损及氧化磨损。 展开更多
关键词 铁铜基粉末冶金 摩擦材料 连续制动工况 摩擦性能 耐热性能 磨损机理
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苛刻制动能量密度下铜基粉末冶金摩擦材料摩擦学行为
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作者 周佩禹 徐宇轩 +5 位作者 周海滨 王兴 邓敏文 陈琦 康丽 姚萍屏 《中南大学学报(自然科学版)》 EI CAS CSCD 北大核心 2024年第8期3047-3059,共13页
基于国家标准中高速列车200、340和400 km/h紧急制动参数,利用MM−3000摩擦磨损试验机,设计基于等制动能量密度、等压强的等效放缩实验,研究铜基粉末冶金摩擦材料配对铸钢在不同苛刻制动能量密度(157、446和616 J/mm^(2))下的摩擦学行为... 基于国家标准中高速列车200、340和400 km/h紧急制动参数,利用MM−3000摩擦磨损试验机,设计基于等制动能量密度、等压强的等效放缩实验,研究铜基粉末冶金摩擦材料配对铸钢在不同苛刻制动能量密度(157、446和616 J/mm^(2))下的摩擦学行为。研究结果表明:在157和446 J/mm^(2)制动能量密度下,材料平均摩擦因数稳定在0.250左右,制动效果较好;在616 J/mm^(2)制动能量密度下,材料平均摩擦因数从0.260迅速衰退至0.210,制动效果减弱;随着制动能量密度增加,摩擦材料亚表面存在成分与性能不同的摩擦层结构,其厚度先增加再减小,纳米压痕硬度逐渐减小,材料磨损机制发生了由犁削、黏着磨损到氧化磨损、疲劳磨损再到严重氧化磨损与剥层磨损的转变。 展开更多
关键词 铜基 粉末冶金摩擦材料 摩擦学行为 摩擦层 磨损机制
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国内粉末冶金闸片的发展现状与展望
6
作者 张智钦 曹秋萍 +3 位作者 付雷杰 左鹏军 曹岩 白瑀 《机械》 2024年第3期1-10,51,共11页
粉末冶金闸片广泛应用于高铁、动车组列车、地铁等城市轨道交通中,是保证车辆安全行驶的核心零件。从学术、专利、产业化三个方向对粉末冶金闸片的国内研究现状进行了分析。在学术方面,系统分析了摩擦材料、摩擦性能、检修工艺的研究进... 粉末冶金闸片广泛应用于高铁、动车组列车、地铁等城市轨道交通中,是保证车辆安全行驶的核心零件。从学术、专利、产业化三个方向对粉末冶金闸片的国内研究现状进行了分析。在学术方面,系统分析了摩擦材料、摩擦性能、检修工艺的研究进展;在专利方面,对闸片的加工制造和结构展开了具体分析;在产业化方面,总结并分析了国内主要粉末冶金闸片生产公司的发展。从以上三个方面概述了国内在粉末冶金闸片领域的进展情况及目前所存在的问题,并针对相关问题提出可行的解决方法。最后,针对目前的研究现状,从新型闸片研究、极端条件产品开发、促进专利开发及产业化发展等方面对粉末冶金闸片的发展前景进行了展望。 展开更多
关键词 粉末冶金闸片 轨道交通 摩擦材料
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近海风力发电用铜基粉末冶金摩擦材料研究进展
7
作者 刘晓旭 李朝旭 +2 位作者 伦惠林 蒋龙 李立伟 《材料导报》 EI CAS CSCD 北大核心 2024年第S01期348-353,共6页
近海风力发电机组制动具有“三高”(高速、高力矩、高压力)和“一特殊”(海洋水雾、盐雾腐蚀环境)的特点,铜基粉末冶金材料因具有组织均匀、导热性好、耐磨性高、摩擦系数稳定等优点,可应用于近海风力发电的摩擦材料。本文综述了近年来... 近海风力发电机组制动具有“三高”(高速、高力矩、高压力)和“一特殊”(海洋水雾、盐雾腐蚀环境)的特点,铜基粉末冶金材料因具有组织均匀、导热性好、耐磨性高、摩擦系数稳定等优点,可应用于近海风力发电的摩擦材料。本文综述了近年来铜基粉末冶金摩擦材料在成分组元、制备工艺以及仿真模拟等方面的研究进展,其中铜基粉末冶金材料的成分组元主要包括基体组元、润滑组元和摩擦组元,其制备工艺主要采用传统热压烧结和放电等离子烧结,同时概述了材料在制动过程中温度场和应力场的仿真模拟,最后展望了铜基粉末冶金摩擦材料的发展前景。 展开更多
关键词 近海风力发电 铜基材料 粉末冶金 摩擦材料
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高速列车用铜铁基摩擦材料的研究
8
作者 刘倚天 《金属加工(热加工)》 2024年第10期19-23,共5页
铁路运输是我国工业化进程重要的运输方式,随着列车运行速度的提高,对制动系统材料也提出了更高要求。对现役进口高铁制动片进行测试分析,得到其各组元的具体成分及其配比,以此进口配方为基础制定工艺方案,应用热压烧结工艺使性能得到... 铁路运输是我国工业化进程重要的运输方式,随着列车运行速度的提高,对制动系统材料也提出了更高要求。对现役进口高铁制动片进行测试分析,得到其各组元的具体成分及其配比,以此进口配方为基础制定工艺方案,应用热压烧结工艺使性能得到进一步优化。试验结果表明:进口材料样品基体中w_(Cu)为50%、w_(Fe)为23%;润滑组元中w_(C)(鳞片石墨和团聚型石墨)为15%、w_(MoS_(2))为2%;摩擦组元中的Fe-Cr合金比例为10%。根据以上进口样品配方,使用国产原料进行配比,并通过混料预成形、热压烧结等一系列工艺步骤,成功制备样品。将自主制备样品与进口样品的基础性能进行对比分析,自主制备样品的密度为5.29g/cm^(3),大于进口样品的4.5g/cm^(3),抗弯强度为48.77MPa,高于进口样品的38MPa,而抗压强度为88.42MPa,略低于进口样品的95MPa。综合以上分析,高铁用铜铁基摩擦材料可实现自主制备,且性能相当或优于进口指标。 展开更多
关键词 摩擦材料 粉末冶金 铜铁基
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Al_(2)O_(3)增强粉末冶金铜基摩擦材料摩擦磨损性能研究
9
作者 赵运才 刘存宇 +3 位作者 王慧鹏 舒凤远 王鑫 朱鹏华 《润滑与密封》 CAS CSCD 北大核心 2023年第9期55-62,共8页
为提高铜基粉末冶金摩擦材料的耐磨性及制动效果,使用粉末冶金法(PM)制备氧化铝增强铜基摩擦材料,采用布氏硬度计、扫描电子显微镜(SEM)、能量色散光谱仪(EDS)等测试手段以及摩擦磨损实验,研究氧化铝的掺杂对摩擦材料微观组织和摩擦行... 为提高铜基粉末冶金摩擦材料的耐磨性及制动效果,使用粉末冶金法(PM)制备氧化铝增强铜基摩擦材料,采用布氏硬度计、扫描电子显微镜(SEM)、能量色散光谱仪(EDS)等测试手段以及摩擦磨损实验,研究氧化铝的掺杂对摩擦材料微观组织和摩擦行为的影响。结果表明:在制备的铜基摩擦材料中,氧化铝硬质颗粒在铜基体中分布均匀,由于硬质相的存在所形成位错钉扎效应对复合材料的硬度有大幅的提升,而对材料的密度有一定的消极作用。摩擦实验结果显示,氧化铝可以提高材料的摩擦因数并增强其耐磨性;且随着载荷的增大Al_(2)O_(3)-Cu复合材料的摩擦因数较高且稳定性较好,磨损率有明显的降低,表明氧化铝的掺杂对铜基材料有显著的增强效果。通过光学显微镜以及EDS分析得出,Cu基材料的主要磨损机制为氧化磨损和黏着磨损,而Al_(2)O_(3)-Cu材料的磨损机制为氧化磨损和磨粒磨损组成的混合磨损。 展开更多
关键词 粉末冶金 摩擦材料 摩擦因数 磨损率 氧化铝
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铁基粉末冶金摩擦材料高能制动损伤机制 被引量:3
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作者 张楠 徐岩 +4 位作者 韩明 杜建华 马玲 韩俊姣 纪箴 《粉末冶金技术》 CAS CSCD 北大核心 2023年第3期275-281,共7页
采用粉末冶金压烧技术制备铁基粉末冶金摩擦材料,研究摩擦材料在转速7500 r·min^(-1)、面压0.8 MPa、转动惯量0.045 kg·m^(2)工况下的高能制动损伤机制。结果表明:铁基粉末冶金层损伤及失效主要表现为摩擦接触面内层石墨脱落... 采用粉末冶金压烧技术制备铁基粉末冶金摩擦材料,研究摩擦材料在转速7500 r·min^(-1)、面压0.8 MPa、转动惯量0.045 kg·m^(2)工况下的高能制动损伤机制。结果表明:铁基粉末冶金层损伤及失效主要表现为摩擦接触面内层石墨脱落和表面裂纹两方面。表面热裂纹的萌生主要分布在基体和石墨相的界面处以及边缘脱落锐角处。微裂纹的存在降低了主裂纹继续扩展的能量,阻碍主裂纹扩展,起到提高摩擦件性能稳定的作用。 展开更多
关键词 铁基粉末冶金 摩擦材料 表面裂纹 损伤机制 高能制动
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CeO_(2)添加量对铁基粉末冶金材料表面渗硼层组织与摩擦磨损性能的影响 被引量:2
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作者 于庆萍 张光胜 +1 位作者 夏莲森 方慧敏 《机械工程材料》 CAS CSCD 北大核心 2023年第4期18-22,32,共6页
在渗硼剂中添加CeO_(2),采用固体粉末渗硼法对Fe-2%Cu-0.4%C铁基粉末冶金材料进行950℃×5 h渗硼处理,研究了CeO_(2)添加量(0,2%,4%,质量分数)对渗硼层显微组织和摩擦磨损性能的影响。结果表明:不同CeO_(2)添加量下的渗硼层均形成单... 在渗硼剂中添加CeO_(2),采用固体粉末渗硼法对Fe-2%Cu-0.4%C铁基粉末冶金材料进行950℃×5 h渗硼处理,研究了CeO_(2)添加量(0,2%,4%,质量分数)对渗硼层显微组织和摩擦磨损性能的影响。结果表明:不同CeO_(2)添加量下的渗硼层均形成单一Fe_(2)B相;随着CeO_(2)添加量的增加,渗硼层的表面粗糙度增大,厚度、硬度及耐磨性能呈先增大后减小趋势;当CeO_(2)添加质量分数为2%时,渗硼层的厚度和硬度均最大,分别约为144μm和58.0 HRC,此时渗硼层的表面完整性相对较好,磨损量最小,约为0.008 g,耐磨性能最佳。 展开更多
关键词 CeO_(2) 铁基粉末冶金材料 渗硼 摩擦磨损
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Cu含量对Fe-Cu-C系粉末冶金轴承材料组织性能的影响
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作者 冯晗 李佳欣 +2 位作者 陈鹏起 张东亚 程继贵 《材料热处理学报》 CAS CSCD 北大核心 2023年第7期141-148,共8页
以还原铁粉、电解铜粉、鳞片状石墨粉制备成形的混合料为原料,经压制烧结得到了Fe-xCu-0.7C(x=10、15、20和25 mass%)粉末冶金轴承材料。采用扫描电镜、洛氏硬度计、万能材料试验机及摩擦磨损试验等研究了烧结体试样的显微组织、硬度、... 以还原铁粉、电解铜粉、鳞片状石墨粉制备成形的混合料为原料,经压制烧结得到了Fe-xCu-0.7C(x=10、15、20和25 mass%)粉末冶金轴承材料。采用扫描电镜、洛氏硬度计、万能材料试验机及摩擦磨损试验等研究了烧结体试样的显微组织、硬度、压溃强度及摩擦磨损性能,分析了Cu含量对烧结体试样的孔隙率、显微组织和力学性能的影响。结果表明:烧结体试样的显微组织主要由珠光体、铁素体、Cu相以及孔隙组成,随着Cu含量从10%增加到25%,烧结体的开孔隙率和硬度降低,压溃强度先升高后降低,摩擦系数以及体积磨损量先降低后升高。当Cu含量为15 mass%时,Fe-15Cu-0.7C烧结体试样的综合性能较好,其密度、硬度、压溃强度、摩擦系数以及体积磨损量分别为6.14 g/cm^(3)、51.81 HRB、419.96 MPa、0.23和0.2145 mm^(3)。 展开更多
关键词 铁基减摩材料 粉末冶金 铜含量 显微组织 力学性能
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高速列车粉末冶金制动闸片的应用与研究 被引量:1
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作者 季助 严宏志 《轨道交通材料》 2023年第4期1-7,共7页
高速列车通过制动闸片与制动盘相互摩擦作用将动能转化成热能耗散到空气中,从而实现其减速或停车。制动闸片是高速列车机械摩擦制动装置不可或缺的关键部件,其合理的结构和稳定可靠的摩擦材料性能关系着列车运营的安全性与舒适性。粉末... 高速列车通过制动闸片与制动盘相互摩擦作用将动能转化成热能耗散到空气中,从而实现其减速或停车。制动闸片是高速列车机械摩擦制动装置不可或缺的关键部件,其合理的结构和稳定可靠的摩擦材料性能关系着列车运营的安全性与舒适性。粉末冶金闸片因其具有稳定的摩擦因数、优异的耐磨性和耐热性、良好的环境适应性等优点,被广泛应用在高速列车上。文章对国内高速列车的机械摩擦制动与粉末冶金制动闸片的应用进行了简述,同时从闸片结构和摩擦材料两个方面对高速列车粉末冶金制动闸片开展的分析与研究工作进行了综述,介绍了固定连接、弹性连接和浮动连接3种闸片结构原理的差异及研究现状,阐述了高速列车制动闸片摩擦材料摩擦磨损性能及机理的研究。最后,对高速列车制动闸片的未来研究方向提出了展望。 展开更多
关键词 高速列车 粉末冶金 制动闸片 摩擦材料
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Cu基粉末冶金闸片高速制动性能 被引量:1
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作者 刘思涵 耿雪骞 +6 位作者 王晔 马运章 陈德峰 张波 曹宏发 齐冀 吕宝佳 《粉末冶金技术》 CAS CSCD 北大核心 2023年第3期210-217,共8页
Cu基粉末冶金闸片在高速制动时受温度的影响易发生摩擦系数的衰退,直接影响列车制动的有效性。利用1:1制动试验台进行不同速度下Cu基粉末冶金闸片的高速制动试验,分析试验后的摩擦材料和磨屑组织。结果表明:制动速度为350 km·h^(-1... Cu基粉末冶金闸片在高速制动时受温度的影响易发生摩擦系数的衰退,直接影响列车制动的有效性。利用1:1制动试验台进行不同速度下Cu基粉末冶金闸片的高速制动试验,分析试验后的摩擦材料和磨屑组织。结果表明:制动速度为350 km·h^(-1)和380 km·h^(-1)产生的高温使摩擦材料表层的金属基体发生软化熔融,降低了摩擦副表面微凸点的剪切阻力,导致摩擦系数下降。摩擦表面形成的金属氧化膜具有减磨作用,造成摩擦系数的进一步衰退。在380 km·h^(-1)制动时,石墨在高温下被氧化,摩擦表面失去稳定的润滑膜,出现粘着磨损和材料转移,磨耗量大幅增加。 展开更多
关键词 Cu基粉末冶金闸片 摩擦材料 磨耗量 高速制动 衰退
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C/hBN润滑组元对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响 被引量:1
15
作者 吴深 刘洪坤 +3 位作者 管英杰 司屈钒 樊江磊 刘建秀 《有色金属工程》 CAS 北大核心 2023年第1期38-47,共10页
为改善高温下材料摩擦性能的稳定性和提高润滑组元与铜基体的界面结合效果,采用粉末冶金工艺制备了C/hBN作为润滑组元的铜基粉末冶金摩擦材料,研究了C/hBN含量和化学镀铜表面改性对摩擦材料显微结构、力学性能和摩擦磨损性能的影响。结... 为改善高温下材料摩擦性能的稳定性和提高润滑组元与铜基体的界面结合效果,采用粉末冶金工艺制备了C/hBN作为润滑组元的铜基粉末冶金摩擦材料,研究了C/hBN含量和化学镀铜表面改性对摩擦材料显微结构、力学性能和摩擦磨损性能的影响。结果表明:适量添加hBN作为润滑组元能提高材料的摩擦系数和热稳定性,当C/hBN质量分数比为6∶3时,材料具有较高的摩擦系数,在350 km/h制动速度下其摩擦系数高达0.472,且磨损量相对较低,具有相对较好的综合性能;C/hBN表面镀铜后,摩擦材料的致密度提高,硬度略微下降,整体摩擦系数更加稳定,与未镀铜相比其磨损量降低了28%。C/hBN颗粒表面镀铜改善了C/hBN-Cu的界面结合,制动时摩擦表面的剥落坑数量明显减少。石墨和hBN润滑组元的综合运用及表面镀铜处理可有效提高铜基摩擦材料的摩擦磨损性能,有利于制动闸片轻量化设计,为C/hBN在铜基摩擦材料中的应用提供工艺理论依据。 展开更多
关键词 铜基摩擦材料 粉末冶金 润滑组元 表面改性
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MoS_(2)含量对Fe-15Cu-0.8C减摩材料组织和性能的影响
16
作者 李佳欣 包宇 +3 位作者 冯晗 陈鹏起 王士平 程继贵 《航天制造技术》 2023年第3期6-12,共7页
以Fe、Cu、石墨粉为主要原料,MoS_(2)粉末为固体润滑剂,硬脂酸锌为成形润滑剂,制备成形混合料,经压制、烧结制得Fe-15Cu-0.8C铁基减摩材料。对烧结体试样的密度、显微组织、硬度和摩擦磨损性能等进行测试分析。结果表明:烧结体试样的密... 以Fe、Cu、石墨粉为主要原料,MoS_(2)粉末为固体润滑剂,硬脂酸锌为成形润滑剂,制备成形混合料,经压制、烧结制得Fe-15Cu-0.8C铁基减摩材料。对烧结体试样的密度、显微组织、硬度和摩擦磨损性能等进行测试分析。结果表明:烧结体试样的密度随MoS_(2)含量的增加有所降低,硬度先增加后趋于稳定,成分为Fe-15Cu-0.8C-3MoS_(2)烧结体试样的硬度可达70HRB。试样的微观组织主要由珠光体、Cu和MoS_(2)组成。MoS_(2)在烧结时会部分分解,但随着MoS_(2)加入量增加,烧结体试样中残留MoS_(2)含量增加。在一定范围内,浸油处理后试样的摩擦系数也随MoS_(2)添加量呈降低趋势,含3.0wt.%MoS_(2)的Fe-15Cu-0.8浸油试样具有最低的摩擦系数值0.071。试样的磨损机制主要为粘着磨损、磨料磨损和氧化磨损。 展开更多
关键词 粉末冶金 铁基减摩材料 MoS_(2)含量 显微组织 摩擦磨损
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石墨种类对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响
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作者 刘思涵 耿雪骞 +5 位作者 马运章 王晔 徐勇航 陈凯 赵春光 张化谦 《润滑与密封》 CAS CSCD 北大核心 2023年第12期187-193,共7页
采用柔性石墨、造粒石墨和鳞片石墨分别制备粉末冶金烧结摩擦材料,研究不同种类片状石墨对摩擦材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:不同种类石墨制备的摩擦材料的密度和力学强度差异,将影响材料基体在制动过程中的组织形态,使摩擦界面呈... 采用柔性石墨、造粒石墨和鳞片石墨分别制备粉末冶金烧结摩擦材料,研究不同种类片状石墨对摩擦材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:不同种类石墨制备的摩擦材料的密度和力学强度差异,将影响材料基体在制动过程中的组织形态,使摩擦界面呈现不同的磨损形式,其中柔性石墨摩擦材料的主要磨损机制为氧化磨损,造粒石墨摩擦材料的主要磨损机制为犁削磨损和磨粒磨损,鳞片石墨摩擦材料的主要磨损机制为犁削磨损和黏着磨损;造粒石墨制备的摩擦材料在不同速度下制动和重复单次制动时的摩擦因数波动值较小,摩擦因数稳定性好,且具有适中的磨耗量,综合摩擦磨损性能最佳。 展开更多
关键词 Cu基粉末冶金 摩擦材料 石墨 摩擦磨损 热稳定性
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高速动车组用铜基粉末冶金摩擦材料的制备及性能优化研究 被引量:1
18
作者 刘晓军 马凯 +3 位作者 朱松 谢鑫林 高思远 苟青炳 《轨道交通材料》 2023年第6期6-9,28,共5页
采用电解铜粉、还原铁粉、鳞片石墨及人造颗粒石墨等为原料,制备铜基粉末冶金摩擦材料,系统研究了烧结工艺对摩擦材料显微组织、物理力学性能及摩擦磨损性能的影响。结果表明:提高烧结温度能有效改善摩擦材料中金属组元间的结合状态,减... 采用电解铜粉、还原铁粉、鳞片石墨及人造颗粒石墨等为原料,制备铜基粉末冶金摩擦材料,系统研究了烧结工艺对摩擦材料显微组织、物理力学性能及摩擦磨损性能的影响。结果表明:提高烧结温度能有效改善摩擦材料中金属组元间的结合状态,减少材料中的原始缺陷;当烧结温度提高至950℃时,材料的密度变化较小,抗剪切强度提升69%,抗压强度提升24%;相较于商用粉末冶金闸片,烧结温度调整后样品(烧结温度950℃)的摩擦因数明显提高,且在连续制动的高温工况下材料的磨损率明显降低。 展开更多
关键词 铜基粉末冶金 闸片 摩擦材料 烧结温度 磨损率
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ZrO_(2)含量对铁基粉末冶金材料摩擦磨损性能的影响
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作者 刘联军 徐行 +1 位作者 徐保海 李利 《热加工工艺》 北大核心 2023年第12期131-134,共4页
利用粉末冶金技术制备了ZrO_(2)陶瓷颗粒增强铁基粉末冶金摩擦材料,研究了ZrO_(2)含量对铁基粉末冶金材料摩擦磨损性能的影响,得出最佳ZrO_(2)颗粒添加含量。结果表明:ZrO_(2)含量在7wt%~9wt%时,铁基粉末冶金材料的密度和硬度达到最高值... 利用粉末冶金技术制备了ZrO_(2)陶瓷颗粒增强铁基粉末冶金摩擦材料,研究了ZrO_(2)含量对铁基粉末冶金材料摩擦磨损性能的影响,得出最佳ZrO_(2)颗粒添加含量。结果表明:ZrO_(2)含量在7wt%~9wt%时,铁基粉末冶金材料的密度和硬度达到最高值,密度为5.74g·cm^(-3),硬度为92HRF;在惯量为1.0kg·m^(-2)、压力为1.5kN和转速为2000r/min的摩擦条件下,摩擦磨损性能达到最优,平均摩擦系数为0.34,磨损量为0.014cm~3·MJ^(-1),摩擦表面平整且光滑。 展开更多
关键词 ZrO_(2)陶瓷颗粒 铁基粉末 冶金摩擦材料 摩擦磨损性能
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铜基粉末冶金摩擦材料特征摩擦组元与基体的界面形成及磨损机理 被引量:21
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作者 周海滨 姚萍屏 +6 位作者 肖叶龙 张忠义 贡太敏 赵林 邓敏文 钟爱文 王奇 《中国有色金属学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2016年第2期328-336,共9页
从界面角度出发,研究铜基粉末冶金摩擦材料中不同特征摩擦组元与基体组元形成的界面,并深层次探讨界面与摩擦表面、亚表面结构、摩擦磨损性能及磨损机理之间的关系。结果表明:Si C分别与基体Cu和Fe形成结合较差的机械结合界面和反应结... 从界面角度出发,研究铜基粉末冶金摩擦材料中不同特征摩擦组元与基体组元形成的界面,并深层次探讨界面与摩擦表面、亚表面结构、摩擦磨损性能及磨损机理之间的关系。结果表明:Si C分别与基体Cu和Fe形成结合较差的机械结合界面和反应结合界面,高碳铬铁(HCC)与基体Cu形成扩散-机械结合界面;Si C与HCC均与基体形成含缺陷界面,而裂纹易沿界面缺陷形核扩展,使材料发生剥层磨损,促进机械混合层(MML)形成。而Si O2与铜基体形成紧密机械结合界面,使得材料表层Si O_2受摩擦力及正压力的反复作用发生破碎剥落,从而导致严重犁削磨损。 展开更多
关键词 界面 摩擦组元 摩擦材料 粉末冶金 机理
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