汽车中控屏固定支架压铸模设计

分析了某汽车中控屏固定支架结构特点,根据铸件侧抽芯成型部位确定脱模方向和脱模方式,其中采用斜导柱实现短距离抽芯,使用液压缸实现长距离侧抽芯,不易抽芯的特征使用数铣加工,实现零件的大批量生产。

超高层建筑核心筒内外式液压爬模结构设计技术

在超高层建筑中,核心筒+外框结构是常见的结构形式,施工过程中也常用液压爬模系统进行核心筒垂直和水平结构施工。基于腾讯广州总部大楼项目,根据其核心筒的结构特点,阐述了液压爬模架体、钢模板和预埋件在核心筒墙体内外侧的设计过程,并针对变截面墙体的爬模爬升进行了针对性设计,有效地解决了爬模连续爬升的问题,在核心筒施工过程中应用良好。

复杂内腔铝合金件液态模锻试验研究

目的为拓宽液态模锻技术的应用范围,实现具有复杂内腔结构件的高性能短流程成形制造,开展了使用砂芯的液态模锻技术试验研究。方法以具有复杂内腔的新能源汽车铝合金空气弹簧顶座为对象,利用广州和德装备制造公司生产的卧式液态模锻机,对比研究不同砂芯、涂料及液锻加压制度对黏砂缺陷的影响作用。结果普通砂芯在液锻中容易被压溃或产生黏砂缺陷;在苏铸砂芯的基础上自行配制HDSC01液锻砂芯,配合HDCoating03专用涂料,采用阶梯加压方法进行液态模锻,所得液锻件内表面光洁无黏砂、尺寸精确。结论液态模锻可以使用砂芯进行复杂内腔结构件的高性能精密成形,但工艺控制不当,容易出现黏砂缺陷。阶梯加压、使用专用砂芯和专用涂料是防止黏砂的有效途径。

三开模垂直分型全自动热芯盒射芯机研发

介绍了三开模垂直分型全自动热芯射芯机设计思路、主要组成部件、应用实例等。该整机在通用的垂直分型全自动热芯盒射芯机上增设中间模机构,实现复杂砂芯分型,减少芯盒数量,降低芯盒工装成本,且每个工位独立,可以实现多方式组合操作,并可以根据需要灵活使用设备。该设备集机、电、气一体,全程运动采用PLC精准控制,大大提高了工作效率、降低了劳动强度,已成功应用于中轴砂芯、中轴连接头、汽车轴承盖砂芯等的生产。

薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件注塑模具设计

针对某办公设备上的薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件为研究对象,根据塑件深腔、薄壁、脱模斜度小的结构特点和适用于大批量生产的技术要求,设计了一副包含:定模芯入子优先抽芯结构、动模芯入子优先抽芯结构和四边滑块侧向抽芯结构的复杂注塑模具。模具设计采用四边滑块侧向抽芯机构,解决塑件两侧脱模方向倒扣及塑件表面脱模斜度小、高度方向太深易黏定模的问题,同时可以优化分型面结构,提高加工效率;模具设计的定模芯入子优先抽芯结构,通过在两处环形筋位处设置的前模芯镶件入子,利用镶件的排气特性,解决定模侧两处环形深的筋位在注塑成型时易出现困气、烧焦及填充困难的问题,通过优先抽芯前模芯的镶件入子,解决此两处深的筋位黏模的问题;模具设计的动模芯入子优先抽芯结构解决了塑件深腔、薄壁结构包紧力过大顶出困难的问题,利用动模芯入子的优先抽芯结构,先脱出动模型芯,即可轻松顶出塑件同时不会造成顶出变形。针对塑件成型时易出现的问题,经过模具结构优化设计,模具在后续实际生产中表现优异、符合预期。

曲轴箱体压铸模异形型芯的镶拼结构设计

介绍了一款汽车发动机曲轴箱体的结构特点及技术要求,基于其结构特点和质量要求,在压铸模结构设计时,针对局部区域型腔较深、结构复杂的异形部位,采用镶拼式结构设计。同时对异形型芯镶拼结构进行了失效模式分析,通过对模具局部冷却能力、推杆尺寸及失稳性、螺栓强度等进行设计计算和校核,以保证模具镶拼结构设计的可靠性。

两种热锻模盖面堆焊修复用药芯焊丝的性能对比研究

对RMD756和HX2048G热锻模修复焊丝的焊接工艺性、堆焊金属成分、组织和力学性能进行了对比研究。结果表明:焊接参数取电压23.2 V、电流260 A、送丝速度5.6m/min时,焊缝成形性较好。两种焊材堆焊金属的合金元素种类复杂,与常用模具钢成分区别大,均呈低C高Cr特点。两种焊丝堆焊金属在室温下的抗拉强度均在1000 MPa以上,550℃时抗拉强度在800 MPa左右。RMD756堆焊金属的冲击韧性为7 J/cm^(2),呈解理断裂;HX2048G堆焊金属的冲击韧性为19 J/cm^(2),呈准解理断裂。两种焊材堆焊金属在550℃干摩擦下均以粘着磨损和氧化磨损为主,RMD756堆焊金属摩擦表面Cr、Al的氧化物更多,氧化剥蚀坑更少,磨损量更低。

输电线路耐张线夹模锻压接质量分析及实验研究

采用有限元分析方法构建了架空输电线路钢芯铝绞线和耐张线夹的模锻压接分析模型及压接后服役状态仿真分析模型,对其模锻压接全过程及压接后试样不同工况下服役拉伸过程进行了仿真分析,并采用导线模锻压接实验和拉伸实验对仿真模型进行了验证。基于仿真模型分析了有效压接宽度、压接力等关键压接参数对模锻压接力学性能的影响,获得不同参数下钢芯铝绞线与耐张线夹的破坏模式、最大握紧力及对应的临界压接力。结果表明:模锻压接力较小时,耐张线夹的失效形式为铝绞线从耐张线夹中滑脱,极限握紧力随压接力的增加而增大;随着压接力增大耐张线夹的失效形式逐渐演变为耐张线夹铝管断裂。

合金组合芯模空心楼盖施工技术

结合工程实例,介绍合金组合芯模施工技术,着重介绍合金组合芯模技术原理、操作要点、抗浮措施、芯模防偏位措施。本工程采用合金组合芯模空心楼盖施工技术,用预制U形马凳筋控制芯模位置、芯模间距,取得了良好的施工质量效果,并减少钢筋混凝土用量、降低结构楼板自重、节约施工成本。

超高层建筑核心筒爬模施工技术及工效分析

文中以深圳平安金融中心为例,对超高层建筑核心筒爬模施工技术进行分析,结果表明,应用核心筒体爬升模板技术能有效节约施工占地、缩短施工工期、减少塔吊工作量、提高垂直精准度,确保建筑施工过程的安全性和可靠性。

侧向抽芯机构和哥林柱干涉的解决方案

针对压铸模侧向抽芯机构与压铸机哥林柱干涉问题,通过工厂实际应用归纳总结了4种不同的解决方案,并分别介绍了每个方案的应用背景、特点及适用范围。

锥台镂空环圆周旋转抽芯机构模具设计

结合锥形塑壳支撑架环塑料件的成型要求,设计了一种单腔两板多点式侧浇口注塑模具,模具模腔的浇注采用三点式内壁侧浇口以保证塑料件的均衡注塑,减少塑料件的注塑成型质量缺陷;为实现塑料件外壁整圈圆周上30个侧壁孔的成型与脱模,设计了一种双油缸同步驱动的圆周15个滑块同步旋转抽芯机构,机构利用油缸首先驱动2个齿条做直线抽芯动作,从而同步驱动一个圆周驱动齿轮进行小角度转动,圆周驱动齿轮上设置有驱动槽,在此驱动槽的驱动下,通过驱动销带动15个圆弧滑块进行旋转抽芯,从而达到对塑料件外壁上30个孔同步抽芯脱模的目的.机构设计简单,动作可靠,模具结构简单,有利于生产制造成本的降低,能为同类塑料件的成型模具设计提供有益参考.

压铸模具型芯变形失效的研究分析

压铸模具的型芯变形失效很容易造成铸件的成批量报废。文中对于一失效型芯进行了分析研究,结果表明,其弯曲变形是由于受到不断循环的热作用及金属液的冲击所造成的微小变形积累造成的;同时,型芯的硬度在不同的部位均有下降,其中在冲击部位下降幅度最大。型芯在与铝液接触的表面会形成过渡层,圆形的型芯横截面会发生变形。采取有效的措施是可以避免因型芯弯曲变形所造成的铸件成批量报废的。

倾斜抽芯压铸模的模糊可靠性优化设计

针对沿倾斜方向进行侧抽芯的压铸模,运用模糊可靠性优化设计的原理,建立符合实际工况的抽芯机构数学模型,采用最优水平截集法求解,并用复合形法编程上机寻优。生产实践证明,这种方法在保证机构安全可靠的同时,可减小斜销截面积,有利于节省模具空间,并降低生产成本。

铝型材挤压模芯早期磨损失效模拟与分析

运用Deform_3D有限元分析软件对框形截面铝型材挤压模芯的磨损失效进行数值模拟分析,结合Archard修正磨损模型,得到了模芯测试点挤压温度与磨损深度曲线、挤压温度与磨损系数曲线以及温度与硬度曲线。模拟分析结果表明,挤压压力越大,挤压温度越高,模芯硬度越低,磨损系数越大,磨损深度越大。可为制定铝型材挤压成型工艺提供参考。

扫地机器人尘盒盖注塑模具设计

分析了某扫地机器人尘盒盖注塑模具的设计过程,针对该产品的特性和注塑模具的特点,选择使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)抗静电剂作为产品的材料。为了满足扫地机器人尘盒盖的外观要求、结构要求和产能要求,模具采用一模两穴布局,采用单嘴模热流道转冷流道的浇注系统,采用侧浇口进料形式,提高了产品成型良率及外观质量。模具设计了前模斜顶抽芯机构,创新设计了滑块二次抽芯机构同时脱2个方向的倒扣,采用后模斜顶内缩抽芯机构结合普通滑块抽芯机构来完成脱模,解决了产品不同方向上的孔位倒扣的脱模问题及产品环形深筋位的粘模力问题。经过实际生产验证,该模具的各个结构设计合理,产品成型稳定,满足生产要求。

压铸用高压制备盐芯进展与分析

目前盐芯可压铸出具有复杂内腔结构的薄壁压铸件,盐芯具有较好的表面质量与尺寸精度,较高的强度与硬度及较高的生产效率和经济效益。文中对目前三种不同盐芯体系进行分析,讨论了可用于高压制芯的盐芯组成、陶瓷增强颗粒的作用及盐芯的适用范围;结合混合盐的相图,说明盐芯的最佳组成范围,得出适合于铝合金、镁合金和锌合金的压铸用高压制芯的盐芯体系;并讨论了盐芯的高压制芯工艺条件和盐芯除去方法,分析了能满足压铸用高压制芯盐芯发展趋势。

医疗导流管头脱模机构及注塑模具结构设计

结合产品的注塑成型过程,设计了一模两腔两次分型二板模模具结构,单个模腔浇注采用 1 个侧浇口进行浇注。针对产品脱模困难问题,设计了 4 种脱模机构,实现了难脱模特征的脱模,4 种机构分别为定模弹簧型针先抽芯脱模机构、定模推板斜顶脱模机构、曲连杆驱动旋转脱模机构、定模油缸抽芯机构。曲连杆驱动旋转脱模机构的设计中,运用模具模板的开闭动作驱动弯管型芯进行旋转抽芯,实现了弯管内壁的脱模,合理利用了模具模板的运动功能,降低了机构设计对模架结构的要求,降低了旋转抽芯机构的复杂性,有效地节省了模具制造成本。

L10面条机主体盖前模多重脱模机构及其注塑模具设计

针对L10面条机主体盖外形不规则,型腔侧、型芯侧多种形状特征需不同脱模方式的特点,设计了1模1腔的模具结构,针对产品不同部位脱模情况设计了不同的脱模机构,型腔侧采用隧道滑块抽芯脱模机构进行抽芯,型芯侧采用T型槽滑块内抽芯脱模机构进行抽芯,并结合模具布局的特点,简化了模具结构,通过设置浮动模板的方式,巧妙地将型腔侧模隧道式滑块抽芯脱模机构与型芯侧T型槽滑块内抽芯脱模机构有机结合联动,同步完成产品所有的侧抽芯脱模动作,实现了产品的自动化注塑生产;模具结构新颖,为同类产品的注塑模具设计提供了有益参考。

铝合金支座压铸模具设计

铝合金支座压铸生产中存在工艺性能差、模具寿命低、成品率和生产效率低等问题。基于实际生产中存在的问题,本设计在对该产品压铸工艺分析的基础上,对压铸模具进行了设计。采用液压抽芯机构来完成四个方向的抽芯动作,并在其中一个大型芯上开设了溢流槽和冷却水道;深孔型芯部位采用螺旋式不拆模更换型芯的结构。改进设计的模具在实际生产中,克服了冷隔缺陷,提高了生产效率。