Autoform Sigma模块在汽车后盖内板模具调试中的应用

介绍应用Autoform的Sigma模块快速找出影响汽车后盖内板成形过程中产生开裂的主要因素,进而确定解决方案,提高模具调试效率。实际案例表明,用Sigma模块解决零件开裂问题效果良好。

基于AutoForm的滑门内板的拉延成形数值模拟研究

以汽车的滑门内板为研究对象,利用AutoForm软件对拉延工艺进行模拟分析。研究发现,零件在拉延成形后中间直角部位有拉裂风险,拉延深度较大的底面尖角部分有减薄率较大的风险,超出要求的最大减薄率。通过调整拉延参数和修改局部结构的方法使得零件的开裂风险消失,最大减薄率降到要求的范围内。对比实际零件生产发现与CAE模拟结果一致,验证了数值模拟的正确性。

汽车底板前横梁内板热成形工艺

针对汽车底板前横梁内板的热成形过程中存在的工艺难点进行了研究,在常规热冲压工艺基础上进行改进,通过有限元仿真软件Autoform建立了有限元模型,对汽车底板前横梁内板热成形过程进行了模拟。分析不同的模具结构及成形方式后发现,在采取增加零件圆角半径并且采用分步热冲压成形的方法时,零件最大减薄率下降到0.146,最大增厚率下降到0.110,成功解决了汽车底板前横梁内板在成形过程中存在的局部起皱开裂问题。并对试制零件进行了力学性能与微观组织检测,发现经过分步热冲压后,微观组织完全马氏体化,抗拉强度为1350 MPa,通过实际制造的汽车底板前横梁内板零件验证了该方案的可行性。

既有建筑纯地下室结构浮力破损调研分析报告

介绍了既有建筑纯地下室结构在水上浮力的作用下,产生的各种破损情况,分析了上浮破损的主因和避免这种破损的关键,对新建纯地下室结构的抗浮加固设计与施工以及修订《建筑工程抗浮技术标准》JGJ467-2019等具有参考价值。

梅钢1780 mm热轧R2接轴扁头套结构优化

通过对梅钢1780 mm热轧R2接轴扁头套的拆检与有限元计算,对比有、无衬板两种扁头套圆弧角的应力理论值,发现有衬板扁头套虽然可以通过更换衬板来保证尺寸精度,但扁头套本体很快报废;无衬板扁头套通过扁孔内壁的耐磨处理,可以避免频繁下线维修,提高扁头套本体的安全性与可修复性,降低设备运行成本。

亚稳态奥氏体不锈钢封头应力开裂分析

对低温条件下使用的亚稳态奥氏体封头在使用后不久产生的开裂原因进行了详细分析,指出了在内应力及复杂介质条件下采用亚稳态奥氏体不锈钢,其封头的成型工艺会直接影响产品质量,并提出了改进措施。

设置U肋内隔板的钢桥面板疲劳性能研究

为研究U肋内隔板及其参数对正交异性钢桥面板疲劳性能的影响,以某钢桁梁柔性拱铁路桥为背景,针对其钢桥面板制作2个足尺模型(试件1无内隔板,试件2设置内隔板)进行疲劳试验,研究疲劳裂纹的产生情况,采用ANSYS软件建立有限元模型,分析产生裂纹处纵肋腹板的应力分布情况,应用断裂力学方法评估钢桥面板的疲劳寿命,并分析内隔板参数对钢桥面板应力的影响。结果表明:纵肋腹板与横梁帽孔交汇处易发生疲劳裂纹,2个试件均在此处出现疲劳裂纹;设置纵肋内隔板能改善纵肋腹板与横梁帽孔交汇处的应力集中现象,有效提高纵肋腹板和横梁帽孔处的疲劳强度;内隔板厚度对钢桥面板的应力影响不大,适当增加内隔板高度差可减小纵肋腹板处主应力。

70～100mm厚低合金钢板探伤不合原因分析及控制

针对250mm厚连铸坯轧制70-100mm低合金厚板时超声波探伤不合格的问题,通过高倍、电镜等检测手段对缺陷钢板进行的分析表明：中心偏析、内部裂纹、疏松是导致钢板探伤不合的主要因素。通过改造连铸机的二次冷却系统、优化连铸工艺和轧制工艺、对铸坯和钢板实施缓冷后,厚度70-100mm钢板探伤合三级率稳定到了90%以上。

顺丁橡胶装置胶液罐裂纹原因分析与对策

对顺丁橡胶装置胶液罐裂纹采用宏观检查、壁厚测试、硬度测试、金相分析、化学成分分析及介质组分分析,结果表明:封头消应力热处理是导致封头内壁产生裂纹的主要原因,热处理长时间处于奥氏体不锈钢复层的敏化温度范围,导致Cr23C6等中间相在晶界析出;复合钢板复层与基层的热膨胀系数不同导致封头在热处理后存在较大的内应力。在有HF存在的情况下,最终发生不锈钢的晶间型应力腐蚀开裂。

气囊内模制作的空心板梁裂缝分析及措施

论述先张法气囊内模制作的空心板梁裂缝产生的机理及成因,并用有限元方法对温度应力作重点分析。根 据观察、分析和计算提出控制及补救措施,取得良好效果。

TBM刀盘裂纹分析及止裂方案研究

针对TBM刀盘在破岩过程中出现表面裂纹而造成刀盘疲劳失效,从而引发施工风险和经济损失的问题,以辽宁大伙房水库输水隧洞所用MB264-311-8030mm型号TBM刀盘为研究对象,利用Abaqus进行有限元仿真,得到刀盘应力分布状况。基于Paris公式建立TBM刀盘的裂纹扩展模型,利用扩展有限单元法(XFEM)模拟裂纹的开裂过程,分析开裂路径和开裂时所需载荷的循环次数。提出通过安装筋板进行刀盘裂纹止裂的方案,并从筋板的安装位置、厚度、高度和宽度4个结构参数分别设置实验组,以未安装止裂筋板的刀盘作为对照组进行对照实验,计算不同结构参数下止裂板的止裂系数、裂纹长度和裂纹深度变化,评估不同实验组的止裂效果。研究结果表明:止裂筋板的结构参数明显影响了TBM刀盘表面裂纹的扩展速率,进而影响刀盘疲劳裂纹扩展寿命,合理地设计止裂筋板参数可有效延长疲劳裂纹扩展寿命,反之则会加速裂纹的扩展。经过多组对照后,采用安装位置距裂纹中心为5 mm,厚度为4 mm,高度为12 mm,宽度为6 mm的止裂板可将裂纹宽度和深度方向的止裂系数分别提升28.42%和27.86%,其中影响最显著的是距裂纹中心的安装位置和止裂板高度2个参数。研究可为实际隧道工程中TBM刀盘的止裂方案的设计与制定提供一定参考。

桓仁单支墩大头坝劈头裂缝稳定性分析

桓仁大坝上游面施工期发现严重的劈头缝20条,威胁大坝安全。因此,蓄水前在上游面做了防渗层,并在背面做了"砂浆棒"。1981年又发现新劈头缝8条,扩展的11条。为此,采用沥青混凝土对原防渗层加高,采用沥青席进行坝顶平面防渗,对封腔盖板用膨胀珍珠岩进行改造。采取这些加固措施后,现场检查和监测表明,大坝渗漏水明显减少,坝腔温度升高、温差变幅减小,劈头裂缝稳定。

ZJ 118型卷接机组针板装配工装的设计

针对传统针板装配存在的缺点和现场装配人员要求,设计了实用性很强的针板装配工装。通过creo软件建立了工装三维模型,阐述了新型工装的特点和优势,最后对其进行了总结,以期提高装配效率。

江汉航线新城船闸下闸首裂缝处理

分析了新城船闸下闸首底板裂缝产生的原因,阐述了裂缝处理的工艺特点,通过灌后压水试验和取芯检查说明裂缝处理是成功的。

基于行人头部保护和刚度要求的发动机罩内板优化设计

提出一种基于行人头部保护和刚度要求的汽车发动机罩内板优化设计方法,将其应用于某款发动机罩内板的参数化设计和优化分析.对优化方案与初始方案的行人头部碰撞仿真结果进行对比,结果表明:优化方案在满足发动机罩刚度要求的前提下能显著降低行人头部碰撞的伤害值.该优化方法可行,可为发动机罩内板的优化设计提供参考.

闭口肋正交异性钢桥面板应力分析

正交异性钢桥面板在车辆荷载作用下将产生极大的面外弯矩,由于桥面板与纵肋的相对厚度较小,这种面外弯矩将导致较高的弯曲应力进而使构件产生裂纹。用大型有限元分析软件ANSYS对正交异性钢桥面板在板-肋连接处的应力状况进行了数值计算。计算结果表明桥面板应力一般大于纵肋应力,可在横截面加设内横隔板以改善结构受力,同时帽孔尺寸不宜过大,设为25 mm较为合适。

复合钢板加工成型后的裂纹修复工艺探讨

介绍了不锈钢复合钢板封头冷加工成型后裂纹缺欠形成原因 ,并提出修复措施 ,制定焊接修复工艺 ,取得了较好的效果。

钢厂转炉托圈焊缝开裂的技术分析及改进措施

转炉用托圈的轴头与围板焊接处严重开裂 ,通过对其材质、结构、工艺进行分析 ,找出接头断裂的主要原因 ,一方面是由于焊缝连接件厚度相差悬殊 ,另一方面是由于焊缝未焊透 ,这两方面原因造成应力集中。为了解决这个问题 ,将焊接接头由角接改为对接 ,工艺上采取清根措施保证焊缝全焊透。通过改进 。

爆炸焊不锈复合钢制压力容器和封头RT波状“裂纹”的试验研究

爆炸焊不锈复合钢制压力容器和封头RT底片显示的波状“裂纹”问题已困扰压力容器行业多年并常引起争议。通过大量试验分析 ,证实所谓“裂纹”的问题主要是爆炸焊不锈复合钢板一种固有的“缺欠” ,不是加工变形制造、焊接等所至 ,希望与制造、监督检验、使用单位等有个共识 ,并供制修订“承压设备无损检测”

某严寒地区连续梁桥腹板冻胀裂缝加固设计

某严寒地区连续梁桥为(70+2×120+70)m预应力混凝土变截面连续箱梁桥,主梁悬臂施工4个节段后桥梁进入冬歇期,复工时在腹板悬臂前端面和侧面均出现了混凝土开裂现象,部分裂缝与竖向预应力孔道交叉,梁体还存在混凝土破损、空洞、钢筋外露锈蚀等质量缺陷。经分析,裂缝产生的主要原因是混凝土局部质量缺陷、竖向预应力体系密封性差,养生水、雨雪天气补水的冻胀及冻融循环作用。采用空压机向裂缝中灌注48 h(或以上)干燥空气以消除裂缝内残留水渍,对腹板粘贴内置式钢板,并在钢板外侧浇筑高性能混凝土进行加固。桥梁成桥荷载试验及运营监测结果表明加固达到了预期效果。