码头装船油气回收治理技术应用总结

介绍了某炼化公司油品装卸码头为实现废气达标排放而增设油气回收治理设施的应用情况。该设施采用低温柴油吸收-碱洗脱硫-脱硫及总烃浓度均化-催化氧化技术,处理原油、汽油、石脑油、喷气燃料、混二甲苯、乙酸仲丁酯等油品和化学品装船废气,其中低温柴油吸收-碱洗脱硫-脱硫及总烃浓度均化单元的设计规模为1500 m^(3)/h,催化氧化单元的设计规模为7000 m^(3)/h。通过对低温柴油吸收-碱洗-均化-催化氧化组合技术的应用研究,分析了码头油气回收调试运行中的现状与问题,提出了相应的优化措施。结果表明:设施改造后,装船废气中非甲烷总烃的质量浓度能够稳定控制在50 mg/m^(3)以下,去除率高于97%,符合码头装船废气经处理后的达标排放要求。

FPS-LH-Ⅳ提高采收率表面活性剂驱在W5稠油油藏的应用

W5油田为普通稠油油藏,前期进行过调剖,纵向动用和平面水驱有一定程度的改善,但是开发过程中仍存在平面和纵向矛盾,拟通过调剖结合提高采收率表面活性剂驱进一步改善水驱效果。为此,先对W5进行了开发效果评价,然后在调研的基础上优选W5-2井组作为表面活性剂驱井组,并优选出FPS-LH-IV表面活性剂。通过表面活性剂性能评价可见所选FPS-LH-Ⅳ表面活性剂驱油体系具有配伍性好、低界面张力、乳化降黏好、吸附适中、热稳定性好、较好的注入能力、驱油效率高等特点;并进行了方案优化及现场实施,评价了表面活性剂驱效果,通过计算可得井组采油速度由0.86%提高到1.13%;井组采收率由37.9%上升到44.0%,表明FPSLH-Ⅳ表面活性剂驱可以改善W5稠油油藏水驱效果。

从炼焦洗油中分离提纯β-甲基萘的研究

以含甲基萘24.29%的重苯为原料,分别以乙二醇、二甘醇为共沸剂共沸蒸馏得到富甲基萘馏分,经精馏可制得纯度为94.7%的精β-甲基萘,再在乙醇胺中溶解后经冷冻、重结晶,获得含量达98%的高纯度β-甲基萘产品。

洗油再生工艺的优化

分析了目前武钢粗苯回收工艺存在的问题。通过把洗油再生器排出的液态树脂沥青兑入煤焦油和取消脱萘塔等优化措施,提高了洗苯效果,简化了洗油再生的工艺,取得了很好的经济效益和环保效果。

酚油清洗粗苯换热器技术的研究

研究了粗苯工序换热器堵塞的原因,在小试和中试的基础上开发成功了酚油在线清洗粗苯换热器的技术。

焦炉煤气苯回收装置循环洗油消耗过高的应对

分析了焦炉煤气回收粗苯中出现的洗油消耗过高的原因,阐述了解决思路及采取的措施,通过采取综合措施,稳定循环洗油质量,增设捕油装置,减少煤气夹带洗油。对最终效果进行的测试表明,洗油的消耗有了明显的下降,取得了一定的经济和社会效益。

粗苯生产工艺问题分析及解决措施探讨

通过对天津天铁炼焦化工有限公司粗苯生产工艺系统的运行中存在的问题进行了分析。对影响粗苯产量、收得率以及粗苯洗油消耗的因素进行了探讨。在实际生产过程中,通过采取增加油油换热器的容量来降低冷却后贫油的温度,将洗油以再生方式由富油再生改为热贫油再生,选择优质洗油进行生产等措施,确保了低温洗苯的运行环境,降低了煤气消耗,提高了粗苯回收率和企业的经济效益。

粗苯回收中循环洗油单耗过高的应对措施

简述了在焦炉煤气回收粗苯过程中出现的洗油消耗过高的问题,介绍了此问题的分析过程及相应的解决措施,对最终效果实行了测试。

提高粗苯收率生产实践

针对影响新钢焦化厂粗苯收率的主要因素——洗油质量、吸收温度和循环洗油量,采取了优化精塔采出洗油工艺、改进脱苯工艺和再生器操作工艺、增加循环洗油量等措施,使粗苯收率由0.92%提高至0.98%,洗油消耗量由71 kg下降至60 kg。

关于焦炉煤气粗苯回收工艺的探讨

主要阐述了采用焦油洗油洗苯的终冷洗苯和脱苯工艺流程,并分析了该工艺的优点:对煤气的终冷采用间接冷却,因此不产生含酚废水;蒸馏脱苯采用了管式炉加热生产,富油预热温度高,既降低了蒸汽耗量,又增强了脱苯效果。

提高粗苯回收率及稳定洗油耗量的改进措施

针对黔桂天能焦化公司生产中存在的问题,介绍了为提高粗苯回收率、降低洗油消耗所采取的改进措施:更换油油换热器、延长终冷塔冲洗周期、对再生器液位计进行技改、稳定再生器的操作、清除贫油换热器的沉渣和积垢、稳定脱苯塔塔压和优化工艺制度。改进后的平均粗苯回收率由86.30%提高到93.00%,洗油耗量稳定在45kg/t～50kg/t左右,创造了较好的经济效益。

粗苯循环洗油系统含水量大原因及改进措施

分析了粗苯工序粗苯循环洗油系统含水量大的原因,对终冷塔清扫工艺、洗油输送管线清扫方法和粗苯循环洗油脱水操作采取优化措施后,粗苯循环洗油系统含水量由2.5%降低至1.2%,实现创效223.77万元/a,,促进了粗苯生产过程的高效、安全、绿色。

焦化粗苯洗油再生器顶温与贫油量串级自动调节的应用

针对酒钢焦化厂粗苯回收工段洗油再生器顶部油气温度控制误差大、克服系统扰动反应慢及再生洗油达不到稳定的质量要求等问题,对原有工艺、温度控制方案和仪控设备进行优化,通过串级自动调节温度控制方案,实现对再生器顶温的稳定控制,有效提高粗苯产品回收率和再生洗油质量。

降低洗油消耗的措施

分析了粗苯蒸馏生产中洗油消耗高的原因,可以通过控制入洗苯塔煤气含氨量、控制新洗油的质量、回收洗苯塔后煤气带走的油雾、保证入再生器的洗油量稳定、提高再生器底部放渣温度等措施降低洗油消耗,可供生产企业借鉴。

粗苯生产工艺存在问题与改进措施

通过对粗苯生产工艺系统运行中存在的问题进行分析,在原有系统的基础上进行技术改造和工艺调整后,洗油消耗量明显降低,粗苯回收率从0.67%提高到0.99%。

生物清洁剂在机械配件及设备清洗中的应用

列举了Leeson A1生物清洁剂对几种常见矿物油及其某些重要成分的降解数据,经过7d,原油被降解20%,汽油降解40%,柴油降解60%;10d内苯降解30%,甲苯降解80%,乙苯降解50%;2d内联苯、萘、菲降解达95%。此清洁剂通过国际ISDM检测认证及北京中心检测认证,属于无毒无异味、对皮肤无刺激、非易燃易爆品。

提高粗苯产量及降低洗油消耗的技改实践

针对孝义市鹏飞实业有限公司125万t/a焦化装置原粗苯工段洗油消耗量高、洗油循环量小、洗苯塔空塔气速高等问题,进行了技术升级改造。通过新上1台洗苯塔、更换贫富油泵、增加一级贫富油换热器、增加贫油水冷却器面积等措施,塔后煤气含苯质量浓度由7 g/m^3~8 g/m^3降至1 g/m^3以下,每天多回收粗苯8 t,吨苯洗油消耗由60 kg降至40 kg,达到了增产降耗的目的。

洗脱苯工序改造技术

针对目前洗脱苯工序中存在的诸多问题:吨粗苯消耗大、产量低、设备落后、能耗大、运行成本高等,改进了相关的工艺,更新了部分设备。改造后的各项消耗指标均明显下降,塔后苯含量及日产量显著增加,直接经济效益258.6万元。

粗苯工段排渣操作的优化及技改效果

迁安中化公司针对粗苯工段的排干渣污染较大,排湿渣洗油消耗较大且易堵输送管道的问题,优化排渣方式,以排湿渣的方式,实现排干渣的效果。在排渣过程中,通过调整再生器排渣时温度,确定最优排渣温度控制在230℃~233℃,可使循环洗油质量得以改善,确保粗苯回收工艺顺畅,同时降低洗油消耗,并保证稳定的粗苯收率。生产实践证明,再生器排渣温度控制在最优温度时,循环洗油恩氏黏度(E50)可稳定在1.6,生产吨苯洗油消耗可稳定在50 kg左右。

粗苯产品收率低原因分析及对策

介绍黑化集团焦化厂粗苯回收工艺流程及生产操作数据,对比2012年同期较好生产数据,分析查找粗苯产品收率降低原因,制定和执行合理的处理措施,恢复粗苯系统生产正常运行。