一种新型复合摆线转子泵设计

为减少摆线转子泵运转过程中出现的齿面磨损,使之适用于更恶劣的工况,提出一种新型复合摆线转子泵的设计方案。该新型转子泵的内转子齿顶齿廓和齿侧齿廓由两段圆弧复合而成,外转子的齿顶齿廓和齿侧齿廓由两段摆线复合而成。齿侧齿廓起到驱动作用,齿顶齿廓仅有密封作用。通过对比新型复合摆线转子泵和普通摆线转子泵的齿面滑动率和压力角发现,新型复合摆线转子泵的齿面滑动率变化更平缓、齿面滑动率绝对值更小、压力角范围更合理,可有效减少齿面磨损。对新型复合摆线转子泵的齿廓进行修形处理,还可进一步减小齿面磨损和运动阻力。

用于混合动力变速器的双向摆线转子泵设计

叙述了应用于混合动力变速器的油泵的设计难点,介绍了传统摆线转子油泵的结构与工作原理。在传统摆线转子油泵的基础上,设计了一种新型双向摆线转子泵,可以在驱动轴旋转方向改变时,保证吸油油腔与排油油腔位置不变。介绍了这种双向油泵的结构与工作原理,对双向油泵的内外转子进行参数设计,校核了油泵的排量与油液流速。

螺杆真空泵平滑连接摆线型转子型线设计及分析

螺杆泵转子型线的设计是螺杆泵研究的重要内容之一。摆线转子型线是一种常用的型线,型线位于节圆外的部分为外摆线,位于节圆内的部分为内摆线。选取合适的齿顶圆半径和节圆半径,分析构建了转子型线外摆线和内摆线方程及齿顶圆和齿根圆方程;设计了单头对称的摆线型螺杆泵转子型线及转子,并以此为基础,分析了转子容积利用率与相关参数的关系,为摆线型罗茨泵的设计奠定基础。

涡旋压缩机摆线转子齿轮油泵壳体超声波自动清洗生产线设计

在新型涡旋压缩机摆线转子齿轮油泵的总成部件批量生产过程中,清洁度不理想容易造成零件卡滞和磨损,影响齿轮油泵正常运转和总成部件寿命。采用超声波清洗工艺,可以保证齿轮油泵泵体各零件的清洁度。介绍了超声波自动清洗生产线的设计技术方案、清洗流程及使用过程,通过采用超声波自动清洗系统、控制系统以及吹渣清扫等系统,可实现涡旋压缩机摆线转子齿轮油泵壳体的前处理传输、洗前传输和超声波自动清洗等功能,保证了生产过程中零件清洁度的要求。

不同出油槽结构对摆线转子泵流体特性的影响

基于Pumplinx仿真分析软件,对不同出油槽结构下的摆线转子泵的容积效率、内部瞬态压力、气体分数值和压力脉动进行数值模拟分析对比。研究结果表明,不同的出油槽对摆线转子的流体特性的影响不同。本次研究设计了四种不同出油槽的结构形式方案。方案A在出油口压力脉动和空化方面表现最佳,方案C的油腔内部瞬态最大压力最小,而方案D的容积效率最高。对方案A的容积效率和出油口的压力脉动进行样件试验验证,测试结果与仿真结果具有较好的一致性。

一种提高摆线泵内外转子加工精度的工艺研究

针对目前摆线泵内外转子加工精度不高,造成容积效率降低的情况,结合目前摆线泵内外转子的加工方法,并对其相对运动过程进行研究,通过改善加工工艺和设计合理的工装,提高了摆线泵内外转子重要尺寸和形位公差的精度。试验结果表明,摆线泵的容积效率明显提高。

摆线转子泵转子结构参数的确定

介绍了在摆线转子泵的设计中,如何较准确地选择内、外转子的各种参数,以及选择这些参数的步骤和判定方法,并对外转子齿根圆和齿面的过渡圆弧与齿面相切之点所应处的正确位置进行了分析研究。为避免设计过程中因过渡圆弧半径r0选择的随意性而导致r0过大出现干涉,或r0过小而降低圆弧的过渡效果,给出了正确选择该参数值的求解公式。

凸舌油槽对摆线转子泵脉动特性的影响

为了改善摆线转子泵流场脉动特性,建立一种具有增加极限进出油面积的凸舌油槽结构模型。采用数值模拟方法,对凸舌油槽结构的摆线转子泵模型内部流场进行计算,分析了凸舌油槽结构对转子流体内部齿顶处、齿根处及最大啮合容积处压力脉动的影响,研究了转子轴向压力不均匀度以及轴向流场特性。结果表明:凸舌油槽结构能够有效改善摆线转子泵流场压力脉动;在齿根处压力脉动下降约25%,最大啮合容积处压力脉动下降约54. 2%,对齿顶影响不大;齿根处轴向不均匀度约3. 5%,齿顶处约17. 9%,最大啮合容积处约3. 1%;齿间容积越小,轴向流动阻力越大,使得高压流体沉积,导致轴向存在不均匀度。

摆线转子泵小转子不根切的条件

首次通过计算并控制摆线转子泵小转子廓线外凸部分最大曲率半径的方法来避免小转子廓线根切。不是直接利用小转子廓线坐标方程来求其廓线的曲率半径,而是先利用大转子圆弧齿圆心相对于与小转子固接的坐标系的轨迹方程求该轨迹的曲率半径,然后再加上圆弧齿半径,以此来获得小转子廓线曲率半径的简易公式,进而推导出可求使小转子廓线不根切的极值尺寸的显式。

双转子摆线泵流量特性分析及优化设计

基于传统的单转子摆线泵流量特性分析思路,确定了双转子摆线泵的基本流量特性曲线。针对泵体的流量脉动特性,对双转子摆线泵的设计进行优化,进一步减少双转子摆线泵的流量脉动,使泵体工作更加平稳。

摆线转子泵的设计计算及参数化建模

介绍了摆线转子泵的基本参数之间的关系,论述了外摆线的形成原理,建立了摆线转子泵的内转子理论轮廓线和内转子实际廓线方程,最后利用Pro/E软件提供的高级编程语言,实现了适用于摆线转子泵的内外转子的参数化实体建模。

气冷式罗茨真空泵转子的型线分析

从圆弧摆线型线的啮合理论出发,利用高等数学求出适合于气冷式罗茨真空泵转子的2叶宽头圆弧摆线型线、3叶和4叶圆弧摆线型线的参数方程。推导并计算出上述转子型线的容积利用系数λ;确定c(Rm/R)与容积利用系数λ的关系,绘制出上述型线的c(Rm/R)与容积利用系数λ的曲线图。根据曲线图和现代加工条件及成本综合考虑,确定3叶圆弧摆线型线为较优的型线。

摆线转子式机油泵内流场压力脉动特性分析

基于RNGk-ε湍流模型和滑移网格,对不同工况下摆线转子泵内部瞬态流场进行数值模拟,得到摆线转子泵流量和效率曲线。通过设置监测点得到泵内不同位置处的压力脉动值,对其进行时域和频域分析。研究结果表明,泵内流体压力脉动呈现明显的周期性;进油腔压力脉动幅值较小,出油腔压力脉动幅值信号沿出油管道逐渐减弱;各监测点压力脉动主要频率成份为对应转速下的脉动基频及二次谐波;随转速增加,压力脉动幅值逐渐增大。对出油口压力脉动进行试验测试,测试结果与仿真结果具有较好的一致性。

非摆线型采油螺杆泵转子复合加工机床研制

针对现有双头螺杆泵转子线型存在的问题以及加工方法的局限性,通过研究非摆线螺杆泵转子线型形成原理,设计了非摆线型采油螺杆泵转子复合加工机床,利用立铣刀对做行星运动的工件进行包络,加工出非摆线型螺杆泵转子。根据机床的机械结构以及转子加工表面的形成运动,对转子加工机床进行了运动分析,确定了机床各轴之间的运动关系。并分析立铣刀在加工转子时所产生的截面轮廓误差,确定了误差随工件自转转速变化的关系,对非摆线型螺杆泵转子的加工提供了参考。

基于Master CAM三尖摆线泵外转子的设计与自动编程

对三尖摆线泵的转子曲线进行分析,建立了理论廓线的参数方程.以Master CAM软件为平台,运用"Fplotc-hooks"功能绘制摆线廓线,并完成外转子的CAD造型、加工仿真、合理性检验和NC代码自动生成的一系列工作,提高了设计和制造的精度和效率.

基于Fluent软件的SCR摆线转子泵控制方程模型及算法探究

文中首先描述了Fluent软件的流体仿真以及选型,确定了摆线转子泵流场仿真的简化湍流模型,并对该模型进行离散化前处理,得到其有限元模型。基于Fluent湍流模型和离散后控制方程求解方法,确定了采用分离控制PISO算法和RNG湍流口k-ε模型对SCR摆线转子泵内部流场进行仿真求解。

摆线转子泵外转子加工工艺研究

摆线转子泵内、外转子因齿型面比较特殊，且要求加工精度高，一直是摆线转子泵加工中的重点和难点。以摆线转子泵外转子为研究对象，介绍了其加工工艺方案，并对其齿型面加工中的磨削工序及专用工装的设计过程进行了具体阐述。通过生产验证，该工艺办法有效地解决了外转子齿型面的加工难题，提高了加工精度。

一种高度集成化的双向旋转泵的设计及性能研究

设计了一种高度集成化的双向旋转泵,可用于各种需要泵油润滑的机械设备上。双向旋转泵结构包括高度集成的泵壳、摆线转子、输入轴、钢球和外壳。通过泵壳上的配油槽和摆线转子结构上的特点,可实现单向供油,双向旋转的功能。通过系统试验,测试其在不同输入转速下的排量、流量和抽空高度。该双向泵保证同等排量的情况下,简化系统结构,减少布置空间,降低成本,易于普及。

摆线泵内转子公法线长度的计算和测量

这里对摆线泵内转子公法线进行了研究,提出了公法线检测时的跨齿数和长度计算方法和计算公式,讨论了内转子转角修形对公法线长度的影响,并根据本文理论方法编制的计算程序对实例进行了计算。

罗茨泵理论输出流量无脉动的双转子副结构方案

为实现罗茨转子泵任意转速下理论输出流量的无脉动,基于摆线转子泵理论输出流量所具有的正弦函数平方特性,由4个相同的直叶摆线转子通过轴向的错位与间隔装配所形成的双转子副,构建出具有正弦函数平方特性和余弦函数平方特性的两股输出流量,及其合流为无脉动的定值理论输出流量。结果表明:圆摆线是实现定值理论输出流量即无脉动的唯一选择,2直叶、0.25滚径比和45°轴向错位角能实现2.25无量纲定值理论输出流量的最大化;2直叶摆线轮廓构造简单易加工,无余隙且容积利用率高等。