溢流型球磨机出料端圆筒筛改进优化

近年来,随着德兴铜矿开采矿石硬度的逐步增加,Ø5.5 m×8.5 m溢流型球磨机循环负荷明显增加,造成球磨机圆筒筛筛分效率不高,排粗颗粒大量增加。针对这一问题,通过对圆筒筛导流板结构、圆筒筛筛孔尺寸进行分析,并采用ROCKY仿真模拟技术进行仿真模拟,然后将原有圆筒筛挡环状导流板改为双螺旋+叠状分布,将筛板改为橡胶材质,将筛孔尺寸由20 mm×40 mm减小至16 mm×40 mm。圆筒筛改进优化后,排粗中-2 mm粒级较改进前下降了54.46%,圆筒筛排粗量较同类型球磨机减少了约85%,溢流、排矿中-0.075 mm含量、旋流器分级量效率及返砂比均在正常范围内,并且不影响球磨机的正常运行,取得了较好的效果。

铝型材挤压模具导流孔结构优化

基于MATLAB平台,将BP人工神经网络、遗传算法和数值模拟技术应用于铝型材挤压模具的导流孔形状优化设计。由正交实验法安排模拟实验组合,采用SuperForge软件对进行型材挤压过程进行数值模拟,并以挤压时金属流出模口平面的z向质点流速的均方差作为模型目标值;将模拟结果作为人工神经网络的输入样本对进行网络训练并建立网络知识源;通过遗传算法求得模型的全局优化解;最后通过有限体积法数值模拟技术验证并比较优化所得导流孔形状与经验法确定的导流孔形状对金属流动均匀性的影响。分析结果表明,通过调整导流孔形状能使金属流出模口的速度分布更均匀,表明对挤压模具导流孔形状的优化是有效的。

分流板开孔面积对微通道平行流蒸发器性能的影响

采用数值模拟与实验研究相结合的方法,以R134a为工质,研究了微通道平行流蒸发器内入口处分流板的开孔面积变化时,对蒸发器的流动和换热性能的影响。结果表明:随着分流板上的开孔孔径增大,蒸发器内的流动阻力会降低,制冷剂流量分配的均匀性变差,而制冷量却先增加后减小。分流板的开孔孔径存在一个最佳值,此时蒸发器内的阻力损失低,制冷剂的流量分配均匀性好,两者的匹配性最好,使得蒸发器的制冷量达到最大。此蒸发器中入口分流板的最佳开孔面积约为150.7 mm2。

高压涡轮导向器叶片冲击冷却数值研究

针对高压涡轮导向器叶片表面温度过高的情况,采用在叶片内安装导流片并布置射流孔的方式对高温叶片进行冲击冷却,运用带转捩的Transition k-kl-ω模型完成了气动和传热的三维耦合计算分析,研究了改善冲击冷却效果的方法和途径,实现在保持冷却气体流量不变条件下,提高冷却效果、降低材料的性能要求。计算结果表明:在一定孔径范围内,射流孔数和孔径满足(4n-1)D=h的关系式时,沿叶高方向能满足冷却要求;选择在压力面开3列、吸力面开4列射流孔,能满足叶片中弦区域冷却要求,采用劈缝排气方式可以消除尾缘高温现象;导流片与叶片间距zn/D在1.71～2.57变化时,对叶片内外表面平均温度影响不大,而随间距变小,叶片内外表面最高温度降低,最低温度则会升高;随冷却气体温度降低或流量增加,冷却效果会更好。

10-1002工作面顶板离层水防治技术实践

为保障10-1002工作面回采期间安全,通过判断离层水形成的必要条件,得出顶板L1灰岩与下方岩层间存在离层水,结合离层水防治原则,确定采用打设离层水导流孔和含水层截流孔的方式治理离层水,并在钻孔疏水过程中进行参数记录。结果表明:工作面采用离层导流孔和含水层截流孔的疏水方式,回采期间无顶板涌水现象出现,有效解决了顶板离层水害问题,为工作面安全生产提供了保障。

具有导流孔结构的自相似微通道热沉

自相似微通道热沉(SSHS)具有结构紧凑、散热性能强、可扩展性好等特点,可应用于高发热电子芯片的散热。为克服自相似热沉内部的流动分配不均,进一步提高散热性能,提出一种具有导流孔结构的自相似微通道热沉。使用数值计算方法验证该结构设计的有效性。结果表明:具有导流孔结构的自相似微通道热沉内流体垂直冲击溢流道起到强化换热作用。计算单元入口流量在0.58~1.44 kg/h时,相比原型SSHS,改进型SSHS流量分配均匀性大幅改善,加热面最高温度降低10 K,加热底面温度分布均匀性提高57%,同时进出口压降降低约10.4%。在改进型基础上对射流孔尺寸进行了进一步结构优化,与改进型相比以更大的进出口压降(提高约16.5%)为代价,取得了更好的流动分配均匀性及散热性能。

导流孔径变化对磁力驱动离心泵流动性能的影响

为研究导流孔径变化对磁力驱动离心泵内部流场及水力性能的影响规律,分别以6、8、10 mm^3种不同导流孔径的磁力驱动离心泵模型为研究对象,通过定常、非定常以及流热耦合数值计算与外特性试验相结合的研究方法,分析并得到了导流孔径变化对磁力驱动离心泵外特性、内部流场、温度场以及压力脉动特性的影响规律。研究表明:导流孔径的变化对磁力驱动离心泵外特性曲线、内部流场以及压力脉动特性的影响较小,对冷却循环流道内的流场、温度场以及压力脉动特性的影响较大。