氯丙烯生产尾气资源化处理工艺研究

丙烯高温氯化法生产氯丙烯过程副产大量氯化氢气体,并与未反应的丙烯以混合气体的形式排出,丙烯和氯化氢的分离工艺、处理成本对氯丙烯经济学有很大影响。基于此,叙述了一种简单清洁、可工业化的混合气分离技术,实现了丙烯的回收循环和氯化氢的资源化利用,以显著改善企业经济效益。

二氯丙醇溶液精馏分离过程的研究

论文简要介绍了二氯丙醇溶液精馏分离过程研究的目的、意义;通过Aspen Plus模型的建立、模拟计算,得到了大量的模拟工艺条件,为精馏分离试验提供了理论指导;参考模拟计算的工艺条件,进行了试验验证,考察了计算结果与试验结果的吻合度,同时确定了实际的精馏分离工艺参数。验证试验结果表明:试验结果与计算结果吻合度较好。

甘油法连续化生产二氯丙醇的工艺研究

针对当前甘油制备二氯丙醇存在的催化剂活性低、生产成本高、能耗高、选择性差等问题,本研究开发了一种高效、高选择性的新型甘油氯化催化剂以及甘油连续化制备二氯丙醇的工艺技术。通过优化工艺参数,确定最优的甘油氯化温度为120℃~140℃、压力为常压、甘油和氯化氢摩尔比为1:3、盐酸水的加入量为2 L/kg(以甘油为基准)。对于70%~99%含量的甘油,均可作为制备二氯丙醇的原料,二氯丙醇的生成速率最高为0.537 kg/(kg·h),1,3-二氯丙醇的选择性最高为97.2%。

利用副产HCl及盐酸生产环氧氯丙烷

甘油法生产环氧氯丙烷的主要原料之一为HCl,若能很好地利用副产HCl或盐酸作为原料来生产环氧氯丙烷,可大幅度降低环氧氯丙烷的生产成本。本文主要阐述了甘油法环氧氯丙烷中间产物(二氯丙醇)的合成,针对不同类型的副产HCl及盐酸,从如何最大程度节约成本,延长运行周期的角度出发,给出了较合理的工艺路线。

二氯丙醇生产装置管道系统的改造

概述了甘油法二氯丙醇的工艺流程,介绍了焦作煤业(集团)开元化工有限责任公司二氯丙醇生产装置原来的管道系统以及存在的问题,提出了改进措施。

甘油生产环氧氯丙烷的发展概况

介绍了环氧氯丙烷的用途和生产技术概况。针对生物柴油生产过程中副产的甘油市场供过于求的现状,介绍了利用甘油制备环氧氯丙烷的国内外发展概况。并对此路线进行了预算,结果显示甘油生产环氧氯丙烷路线具有较大的市场竞争力。

微通道中由二氯丙醇连续合成环氧氯丙烷的工艺研究

环氧氯丙烷是一种用途广泛的化工原料,工业上由二氯丙醇在塔式反应器中经皂化环合反应生产。为了简化反应系统的连续控制、提高装备生产率,选择了一种具有脉冲混合结构的微通道反应器,设计了连续合成环氧氯丙烷的新工艺。研究了物料摩尔配比、反应温度、停留时间、碱液浓度等工艺参数的影响。结果表明,当n(NaOH):n(二氯丙醇)为1.1:1,反应温度为60℃,停留时间为10 s,NaOH原料浓度为20%(wt)时,二氯丙醇的转化率达到99.6%,环氧氯丙烷的收率达到98.5%。与传统塔式反应工艺相比,微通道反应工艺提高了环氧氯丙烷的收率,缩短了反应时间。微通道结构对反应也存在影响,脉冲混合式微通道连续反应工艺的原料消耗较低,装置效率较高,产品收率较高。

酸水解蛋白质调味液安全生产工艺研究

该文介绍了酸水解蛋白质调味液安全生产工艺,并对各工艺条件进行了详细讨论.最佳工艺为以豆粕为原料,采用5%的盐酸溶液在80℃～90℃条件下,水解18h,中和至pH值为6,然后添加适量的炒麸皮、豆粕,接种沪酿3.042米曲霉制曲、发酵.此工艺生产的产品中氯丙醇含量低于各国标准,且酱香浓郁、味道鲜美.

微通道反应器中二氯丙醇环化反应

研究了微通道反应器内二氯丙醇的环化制备环氧氯丙烷的反应,考察了反应温度、原料配比、停留时间等单因素对环氧氯丙烷收率的影响。实验确定了较优的工艺参数组合:环化反应温度50℃,二氯丙醇与氢氧化钠的摩尔比1∶1.2,停留时间45 s,NaOH质量分数20%时ECH的收率达到95.2%。在微通道反应的时空转化率要比常规反应高出两个数量级。与传统的工艺方法相比,微通道反应中环氧氯丙烷的收率提高了10%,降低了过程的能耗,废水排放量减少了45%。

水解蛋白质调味液中氯丙醇的形成及其控制

该文对水解蛋白质调味液中的氯丙醇形成机理进行了详细讨论。认为生产企业应站在对消费者更对自身负责的高度,严格管理原料质量,控制水解蛋白质的生产条件,生产合格产品。

连续流微通道反应器中二氯丙醇合成环氧氯丙烷的浓度分布及动力学分析

为简化反应系统的连续控制,提高装备利用率,采用一种具有脉冲混合结构的微通道反应器,考察了连续流反应器内二氯丙醇(DCH)合成环氧氯丙烷(ECH)的反应动力学,研究了反应温度、停留时间对反应产物组分的影响。建立了二氯丙醇环化与环氧氯丙烷水解的动力学方程,并进行了验证。环化反应动力学方程为:r_1=7.57×10^(14)·e^(-11146.3/T)·C_(DCH)·C_(NaOH),环氧氯丙烷的水解反应动力学方程为:r_2=5.43×10^(10)·e^(-8 263.2/T)·C_(ECH)·C_(NaOH)。利用得出的动力学数据,分析了连续流微通道反应器的优势,为反应器设计与连续流工艺的改进提供了依据。

甘油法合成环氧氯丙烷的研究进展

近年来,随着生物能源的迅速发展,大量副产的甘油使得甘油法合成环氧氯丙烷成为研究热点。介绍了国内外生产环氧氯丙烷的研究现状及工艺路线,针对甘油法制备环氧氯丙烷的技术路线进行了详细的分析,评述了甘油法制备环氧氯丙烷的反应设备和催化剂等对反应的影响。

气相色谱法分析3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵中的微量有机杂质

以氯仿为萃取剂 ,对 3 氯 2 羟丙基三甲基氯化铵 (CHPTMA)水溶液进行萃取 ,用气相色谱法分析了CHPT MA溶液中的微量有机杂质环氧氯丙烷和 1 3 二氯丙醇。色谱柱为 2m× 3mmi d 的不锈钢填充柱 ,固定相为10 %的PEG 2 0M ,载体为ChromosorbW/AW。环氧氯丙烷和 1,3 二氯丙醇的回收率分别为 97 5 %～ 10 5 0 %和93 3%～ 98 8% ,相对标准偏差分别为 11 5 %和 13 1% ,最低检测限分别为 5 0 μg/g和 10 0 μg/ g。

生物甘油法制备二氯丙醇催化剂的研究

研究了在鼓泡式反应柱中生物甘油催化氯化制备二氯丙醇。考察了乙酸、丙酸、丙二酸、己二酸、γ-丁内酯为催化剂以及分别与氯乙酸组成复合催化剂时,反应温度、催化剂量、原料浓度对二氯丙醇收率的影响。研究结果表明:以丙酸和氯乙酸组成的复合催化剂,催化剂总量为甘油的3%,反应温度110℃,原料甘油纯度40%以上,氯化反应15h后,二氯丙醇收率达92.2%。

微通道反应器中二氯丙醇环化反应研究

研究了微通道反应器内二氯丙醇的环化制备环氧氯丙烷的反应,考察了反应温度、原料配比、停留时间等单因素对环氧氯丙烷收率的影响。实验确定了较优的工艺参数组合:环化反应温度50℃,二氯丙醇与氢氧化钠的摩尔比1∶1.2,停留时间45 s,NaOH质量分数20%时,ECH的收率达到95.2%。在微通道反应的时空转化率要比常规反应高出2个数量级。与传统的工艺方法相比,微通道反应中环氧氯丙烷的收率提高了10%,降低了过程的能耗,废水排放量减少了45%。

甘油与氯化氢合成二氯丙醇热力学分析

利用Benson基团贡献法计算了298K时气态二氯丙醇的标准熵;利用Rùzicka-Domalski基团贡献法计算了二氯丙醇液态的摩尔等压热容。结合其他已知的热力学数据,计算了由甘油合成二氯丙醇反应中涉及的反应焓变、反应熵变、反应吉布斯自由能变和标准平衡常数。结果表明,该反应是一个放热反应;反应在298K^408K范围内是热力学上可自发进行的反应;反应的适宜温度为373K^408K。

3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵的合成工艺

以环氧氯丙烷、三甲胺、浓盐酸为原料 ,合成了 3 氯 2 羟丙基三甲基氯化铵。研究结果表明 ,最佳合成工艺条件 :环氧氯丙烷与三甲胺盐酸盐的量之比为 0 .95∶1,反应 pH起始值为 7.5～ 8.0 ,反应温度采用分段 (10 ,35℃ )控制。使用合适的催化剂 ,反应收率可达 96 %以上。对三甲基氯化铵溶液中的微量有机杂质环氧氯丙烷和 1,3 二氯丙醇进行了分析 ,并采用连续水汽精馏对产品进行了纯化处理。纯化后的产品中 ,三甲基氯化铵的质量分数为6 9% ,环氧氯丙烷的质量分数小于 0 .0 0 0 5 % ,1,3 二氯丙醇的质量分数小于 0 .0 0 15 %。

相转移催化法合成十二烷基缩水甘油醚

以十二醇和二氯丙醇为原料,用相转移催化剂直接合成了十二烷基缩水甘油醚。考察了催化剂种类、原料摩尔比、反应时间和反应温度对十二烷基缩水甘油醚收率的影响。结果表明,以四丁基溴化铵为催化剂,甲苯为溶剂,n(十二醇)∶n(二氯丙醇)=1∶1.60,反应温度50℃,反应时间4 h,十二烷基缩水甘油醚收率可达73.2%。用IR、1HNMR对产物结构进行了表征,采用测定产品环氧值的方法来计算十二烷基缩水甘油醚的收率。

甘油法制备环氧氯丙烷中间体二氯丙醇催化剂的研究

对甘油制环氧氯丙烷中间体二氯丙醇的催化剂进行了研究。考察了以冰醋酸、草酸、丁二酸、己二酸、辛酸五种有机酸为催化剂时,时间、温度、催化剂用量对目的产物二氯丙醇的收率以及反应速率的影响。研究结果表明,以己二酸为催化剂,甘油用量为3mol/kg,反应温度为110℃,反应时间为3h左右时达到平衡,二氯丙醇收率可达到85%。

全细胞生物转化二氯丙醇合成环氧氯丙烷的工艺研究

针对传统环氧氯丙烷生产工艺中二氯丙醇皂化过程产生大量高碱度、高含盐量有机废水问题,提出利用生物法转化二氯丙醇合成环氧氯丙烷的绿色工艺。利用表达重组卤醇脱卤酶的大肠杆菌全细胞为生物催化剂,考察了pH、温度、全细胞菌体添加量、底物浓度等对生物转化过程的影响。结果表明,优化的工艺条件为:最适pH为8.3,最适反应温度为45℃,全细胞菌体添加量为10 mg(DCW)/mL,底物浓度为20 mmol/L,在此条件下转化8 h后,1,3-二氯丙醇的最高转化率可达92.3%。全细胞生物催化剂重复反应3次后活力仍保留在80%以上,显示了其良好的应用前景。