大腔体六面顶金刚石压机铰链梁锻造模具结构多参数优化

针对大腔体六面顶金刚石压机关键部件铰链梁的锻造过程进行了研究。为提高铰链梁锻造模具的使用寿命,利用Deform-3D软件对终锻过程进行了模拟,并对模具结构参数进行了优化。首先以模具应力为优化目标,选取模具边角及圆角处的7个结构参数为设计变量。通过Plackett-Burman Design筛选出对模具应力影响较显著的变量,将其作为最终优化变量进行研究。利用Box-Behnken Design抽样并建立了响应面回归模型,在拟合模型有效的前提下,通过引入动态惯性权重及学习因子改进粒子群算法,利用其寻优得到最优模具结构参数,并通过有限元仿真验证了结果的可靠性。结果表明,通过对模具结构的多参数优化,模具应力减少了25%,模具使用寿命得到显著提高。

新型多角度自锁式开模铰链的设计与应用

因挤出型材种类多、形状各异,导致生产牵引、模具维护保养时所需定型模的开模方式、开模角度均不同,为此设计一种新型多角度自锁式平开铰链机构,具有多种不同的开模角度,可适用于多数型材,有较广泛的适用性,为解决定型模各类开合模问题提供参考。

铰链支座多工位级进模设计

分析了铰链支座的工艺性 ,详细介绍了级进模排样方案和总体结构 ,阐述了关键部件的设计计算方法。实践证明,该模具结构灵活、可靠 ,能保证产品质量 。

铰链座模锻成形工艺分析与模具设计

根据铰链座锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模闭式精密模锻工艺方案的可行性,采用塑性成形模拟软件Deform_3D对铰链座的成形过程进行了模拟分析,在此基础上设计了1副适用于中小批量的水平可分凹模闭式精密模锻模具。模具不仅能保证工艺稳定,而且大大提高材料利用率和生产效率。

合页扣件级进模设计

通过对合页扣件的成形进行工艺分析,指出冲压成形过程中的关键点,制定了合理的冲压工艺,设计了生产合页扣件的精密级进模,灵活布置浮顶镶件控制成形。实践证明,模具结构合理、可靠,生产的零件合格,对类似零件的成形有一定的参考作用。

铰链垫片多工位级进模设计

分析了铰链垫片的工艺性,介绍了铰链垫片级进模总体结构设计和排样方案。实践证明:该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值。

铰链多工位级进模设计

对铰链冲压工艺进行了分析,提出了冲孔、弯曲、卷圆、切断等成形工艺,将原排样工艺采用的一模一件排列改为一模两件排列,并进行了模具结构设计。实践证明,模具结构紧凑,生产的零件质量合格,稳定性好,提高了生产效率,降低了生产成本,对同类零件的级进模设计具有参考作用。

空心铝合金铰链型材挤压模设计

分析了空心铰链铝型材的结构特点,通过实际案例介绍了空心铰链型材挤压模关键参数的优化设计,并对不同方案的试模结果进行了比较,确定了模具中心的选择方式和分流孔数目与布置的方法,对此类型材模具设计提供一定的参考。

烟盒折边模设计

介绍了1副折边模,采用合页折边结构形式,将凸、凹模设计成铰链结构,一次冲压翻包折边成形,即可完成盒体和盒盖的弯曲、整形。解决了不锈钢礼品烟盒折边中表面会产生拉丝伤痕等表面质量问题,同时一次冲压完成盒体和盒盖的折边,提高了生产效率。

门框铰链安装孔与槽的模具设计

分析了门框与安全门联接时铰链安装孔、槽处原来需要3道工序3副模具才能成形,增加了设备、模具和人力成本,为解决此难题,经三维建模与分析,设计了一副复合模,将3道工序合并在一副模具中完成。经生产实践证明:模具能有效解决各部位相对位置错位的问题,使生产效率提高到原来的3倍,降低了制造成本。

ZAlSi9Mg方盒的压铸成形

铸件内侧四面带阶梯孔,侧孔和内台阶的抽芯是模具设计的重点,为此,模具采用了斜销和斜滑块结构,顺利实现了孔的侧抽芯和台阶的内抽芯,模具结构较紧凑,同时铸件质量得到保证。

半球腔盖体压铸模

铸件带有一个类半球腔,腔上部带一把手,把手的存在阻碍了腔体型芯的抽出。针对这一特点,该模具采用带有二次推出机构的圆弧抽芯结构,使型芯在推出过程中受转动力矩作用而围绕拉杆转动,型芯便从腔体中脱出,有效解决了问题,同时铸件质量得到了保证。

子母合页P形弯曲级进模设计

分析了子母合页的成形工艺,将压端头与卷圆2道单工序模设计成1道简单的P形弯曲级进模,在降低模具制造成本的同时提高了零件的生产效率,并通过对压端头上模和导向板结构的合理设计,使子母合页能在同一副模具上成形。该模具很好地兼顾了模具成本、生产效率、零件质量和模具通用性4个方面的平衡,对类似零件的冲模设计具有一定的借鉴作用。

折叠合页圈压铸模设计

依据折叠合页圈铸件的结构特点,设计了1模2腔两板式压铸模,针对铸件3个侧孔的成型与脱模,设计了2个斜导柱滑块机构,定模侧设置滑块锁紧块对滑块进行锁紧,开模后铸件留于动模侧,使用推杆推出以实现铸件的自动脱模。实际生产表明,模具结构设计合理,成型的铸件质量良好。

铰链挂板弯曲模设计

为了解决弯曲部分长度较大的U形零件弯曲成型后易箍紧在凸模上不易取件的问题,详细介绍了铰链挂板U形制件的弯曲工艺性和模具设计方案,将弯曲凸模设计成固定凸模和可动凸模的两体结构,很好地解决了成型后取件难的问题,提高了零件精度和生产效率。

机械工程前沿研究在汽车轻量化中的应用前景分析

对后门上铰链安装板进行冲压工艺性分析，采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具 关键零件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位，保证了送料精度；凸、凹模镶块均采用镶拼式结构，便于维修; 材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前，模具运行情况良好，产品质量稳定，达到了预期效果。

干衣机门铰链复合模设计

干衣机门铰链是典型的弯曲件,原厂采用单工序模生产,生产效率低,制件尺寸不稳定,不良品多。分析了弯曲件弯曲尺寸不稳定的原因,提出了相应的对策。改善前,生产门铰链需用5副模具,改善后只需2副复合模。该模具较好地解决了不对称弯曲件弯曲偏移的难点,生产效率提高了二倍,生产质量稳定。

铰链卷圆成形复合模设计

介绍了一种适用于折板机的铰链卷圆成形复合模 ,讨论了该模具的结构特点和设计中应注意的问题。

手机铰轴套级进模设计

通过对手机铰轴套级进模的设计,介绍了铰轴套卷圆工位的主要设计过程,针对卷圆成形提出了浮升子模的设计理念,还详细介绍了级进模的排样设计、子模结构。生产实践证明:模具结构合理,运行状态平稳,生产的零件质量合格。

大型钛合金筒形件电磁冲模校圆研究

钛合金筒形件由钛板滚弯焊接而成,由于钛合金室温成形性能较差、焊接困难且卸载后回弹较大,如何提升其成形精度一直是航空制造领域的难点问题。用电磁校形原理,针对直径为300 mm、高为600 mm、壁厚为2 mm的大型航空钛合金筒形件进行校圆实验研究,设计了一种电磁冲模校圆方法。采用有限元电磁分析软件Ansoft Maxwell对校圆过程进行数值模拟,研究了放电电流和磁场分布,并将采用电磁冲模校圆方法与采用常规电磁校圆方法所得的实验结果进行比较。研究表明,相同放电电压条件下,采用电磁冲模校圆方法较采用常规电磁校圆方法所得的工件圆度平均值降幅增加20%以上,保证工件成形均匀性的同时提高了设备能量利用率,为电磁成形技术在航空工业领域的应用提供了新思路,具有一定的理论意义和实际生产应用价值。