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Stress Analysis and Optimum Design of PDC Die for Offshore Drilling Engineering
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作者 周思柱 段梦兰 Segen Estefen 《China Ocean Engineering》 SCIE EI 2005年第4期681-691,共11页
The maximum internal tangential stress is a critical parameter for the design of the PDC (polycrystalline diamond compact) die that has been widely applied to offshore oil drilling. A new simple equation for the cal... The maximum internal tangential stress is a critical parameter for the design of the PDC (polycrystalline diamond compact) die that has been widely applied to offshore oil drilling. A new simple equation for the calculation of the stress is developed, and verified by the test data from Kingdream Corp. of China, the largest bit Company in China. An opti- mum method for the design of the PDC die is presented and demonstrated in detail, and software for the design and FEM analysis of the die is developed on the basis of the method. This software has been used in oil industry in recent years. 展开更多
关键词 PDC bit COMPACT die optimum design finite element method SOFTWARE offshore drilling
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Research of PDC Bit Compact Die With FEM and Optimum Method
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作者 ZhouSizhu LiChenggang +1 位作者 CaoJiguang HuaJian 《Petroleum Science》 SCIE CAS CSCD 2004年第1期59-64,82,共7页
In mould design, it is necessary for a designer to ensure that the cylinder has enough intensity in both the prestressed and synthesis states. An individual layer cylindrical mould cannot withstand a very high pressur... In mould design, it is necessary for a designer to ensure that the cylinder has enough intensity in both the prestressed and synthesis states. An individual layer cylindrical mould cannot withstand a very high pressure needed in polycrystalline diamond composite (PDC) production. So, multi-layer prepressure combination assemble moulds are often used. The analysis conducted here is to study the interaction of cylindrical layers and to explain how to obtain enough load capability with the lowest requirement of material performance. The ratio of the pressure cylinder radius of synthetic diamond is 3.27, which is close to the optimal value and can be used as structure size in a design for PDC bit compact die. There is a linear relationship between the internal and external pressures under a special tangent stress on the inner wall of the pressure cylinder. So, when two of the three parameters (the internal pressure, external pressure, and the requirement value of the tangent stress on the inner wall of the pressure cylinder) are given, the third can be obtained. The sleeve acts as a bridge?between the pressure cylinder and the steel belts. The optimum model developed in this paper can be used in PDC bit compact die design and other similar prestressed cold extrusion die design. 展开更多
关键词 PDC bit COMPACT die optimum design finite element method
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可燃容器抽滤模具结构优化设计研究
3
作者 杜羽寅 淮文博 《机械设计与制造》 北大核心 2023年第3期217-220,共4页
薄壁模压可燃军械元器件是军械元器件发展的主要方向,但通过抽滤工艺成型的薄壁可燃容器毛坯厚度与质量分布不均匀,产品合格率低,且严重影响模压容器的强度和燃尽性,为此提出了可燃容器抽滤模具结构优化方法:通过有限元分析了模具内腔... 薄壁模压可燃军械元器件是军械元器件发展的主要方向,但通过抽滤工艺成型的薄壁可燃容器毛坯厚度与质量分布不均匀,产品合格率低,且严重影响模压容器的强度和燃尽性,为此提出了可燃容器抽滤模具结构优化方法:通过有限元分析了模具内腔流量分布规律,通过抽滤试验获得了模具内腔各层域流量补偿数据,据此计算获得了模具内腔流量补偿管道关键尺寸,并制作了新模具;用改进模具进行了抽滤实验获得了厚度与质量分布均匀的合格毛坯,验证了所提方法的可靠性。 展开更多
关键词 薄壁可燃容器 抽滤 模具结构 优化设计
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可燃容器抽滤模具流量分布优化方法研究
4
作者 贾楠 《机械制造与自动化》 2023年第1期137-140,共4页
由于抽滤工艺形成的薄壁可燃容器毛坯厚度与质量分布不均匀、产品合格率低,且严重影响模压容器的强度和燃尽性,提出可燃容器抽滤模具结构优化方法,通过有限元分析模具内腔流量分布规律,依据细长孔流量公式建立模具内腔各层域流量补偿数... 由于抽滤工艺形成的薄壁可燃容器毛坯厚度与质量分布不均匀、产品合格率低,且严重影响模压容器的强度和燃尽性,提出可燃容器抽滤模具结构优化方法,通过有限元分析模具内腔流量分布规律,依据细长孔流量公式建立模具内腔各层域流量补偿数学模型,进行流量采集试验,试验结果与流量补偿数学模型计算结果基本一致。利用流量补偿数学模型计算得到了模具内腔流量补偿管道关键尺寸,采用3D打印技术制作了模具样机,并进行了毛坯抽滤试验,获得厚度与质量分布均匀的合格毛坯,验证了所提方法的可行性。 展开更多
关键词 薄壁可燃容器 流量补偿 模具结构 优化设计
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Stress Analysis and Optimum Design of Hot Extrusion Dies
5
作者 帅词俊 肖刚 倪正顺 《Tsinghua Science and Technology》 SCIE EI CAS 2004年第3期290-293,共4页
A three-dimensional model of a hot extrusion die was developed by using ANSYS software and its second development language—ANSYS parametric design language. A finite element analysis and op-timum design were carried ... A three-dimensional model of a hot extrusion die was developed by using ANSYS software and its second development language—ANSYS parametric design language. A finite element analysis and op-timum design were carried out. The three-dimensional stress diagram shows that the stress concentration is rather severe in the bridge of the hot extrusion die, and that the stress distribution is very uneven. The opti-mum dimensions are obtained. The results show that the optimum height of the extrusion die is 89.596 mm. The optimum radii of diffluence holes are 65.048 mm and 80.065 mm. The stress concentration is reduced by 27%. 展开更多
关键词 three-dimensional method MODELING hot extrusion die optimum design
原文传递
板料冲压成形快速分析软件FASTAMP 被引量:23
6
作者 柳玉起 杜亭 章志兵 《材料科学与工艺》 EI CAS CSCD 2004年第4期353-356,共4页
基于先进的有限元逆算法研制开发了具有独立版权的板料冲压成形快速分析软件FASTAMP,与传统的增量法CAE软件有很大的区别,可以进行快速的优化设计和成形性模拟,主要面向产品设计、工艺设计与模具设计人员.该软件具有一套完整的、独立的... 基于先进的有限元逆算法研制开发了具有独立版权的板料冲压成形快速分析软件FASTAMP,与传统的增量法CAE软件有很大的区别,可以进行快速的优化设计和成形性模拟,主要面向产品设计、工艺设计与模具设计人员.该软件具有一套完整的、独立的前后处理系统,其中包括标准的CAD数据接口、曲面编辑和曲面网格生成器. 展开更多
关键词 板料冲压 成形性 模具设计 快速分析 曲面 工艺设计 CAD CAE软件 数据接口 前后处理
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基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计及优化 被引量:37
7
作者 徐金波 董湘怀 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2004年第1期63-67,共5页
介绍了静力隐式弹塑性有限元板料成形软件AutoForm的基本理论和关键技术。利用Auto Form软件实现了汽车覆盖件模具设计 ,包括模具压料面、工艺补充面以及拉延筋设计 ,完成了覆盖件成形过程模拟及优化 ,改变了传统的在有限元模拟后依靠CA... 介绍了静力隐式弹塑性有限元板料成形软件AutoForm的基本理论和关键技术。利用Auto Form软件实现了汽车覆盖件模具设计 ,包括模具压料面、工艺补充面以及拉延筋设计 ,完成了覆盖件成形过程模拟及优化 ,改变了传统的在有限元模拟后依靠CAD软件频繁进行模具修改的方法。在有限元软件内部实现了模具的参数化设计 ,既缩短了模具设计时间 。 展开更多
关键词 汽车覆盖件 模具设计 优化设计 有限元分析 静力隐式
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CPU散热片挤压过程的数值模拟及模具优化 被引量:4
8
作者 和优锋 谢水生 +2 位作者 程磊 黄国杰 付垚 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2009年第4期126-129,共4页
采用刚粘塑性有限元法,利用Deform-3D有限元软件实现了铝合金CPU散热片导流模挤压过程的数值模拟。获得了挤压过程中材料的流动规律、挤压力、模具应力以及模具出口处流速的分布。通过数值模拟发现,型材出口流速很不均匀,远离型材中心... 采用刚粘塑性有限元法,利用Deform-3D有限元软件实现了铝合金CPU散热片导流模挤压过程的数值模拟。获得了挤压过程中材料的流动规律、挤压力、模具应力以及模具出口处流速的分布。通过数值模拟发现,型材出口流速很不均匀,远离型材中心的散热片齿部流速过慢。通过对导流模结构的调节,使得型材出口流速基本均匀,模具应力降低,提高了模具的使用寿命。模拟结果为导流模优化设计提供了依据。 展开更多
关键词 导流模挤压 数值模拟 模具优化
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铝合金显微镜立臂压铸模优化设计 被引量:3
9
作者 葛晓宏 黄红武 +2 位作者 李辉 刘亚丹 杨辉煌 《铸造》 CAS CSCD 北大核心 2008年第12期1255-1258,共4页
针对L形窄长铝合金显微镜立臂,安装孔多,位置精度高和要求外观表面一次成形不再后续加工等特点,采用CAE模拟分析技术,优化压铸工艺及模具结构,实现低成本制造模具,小吨位压铸机上安装大尺寸模具。并解决了试模中出现的局部裂纹、表面流... 针对L形窄长铝合金显微镜立臂,安装孔多,位置精度高和要求外观表面一次成形不再后续加工等特点,采用CAE模拟分析技术,优化压铸工艺及模具结构,实现低成本制造模具,小吨位压铸机上安装大尺寸模具。并解决了试模中出现的局部裂纹、表面流痕和抽芯过程中铸件易翻转等问题。经批量生产验证,该模具工作稳定可靠,铸件质量达到要求。 展开更多
关键词 显微镜立臂 铝合金 压铸模 优化设计
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铝型材挤压成型数值模拟与模具优化设计 被引量:12
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作者 倪正顺 刘石柏 +2 位作者 田胜利 陈友明 罗诒波 《铸造技术》 CAS 北大核心 2012年第5期596-599,共4页
采用HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元软件系统,以多边型空心铝型材为研究对象,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟,计算结果发现初始模具结构中金属材料流速严重不均匀。通过增设导流槽、合理布置分流孔和调整工作带长度等措施,获... 采用HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元软件系统,以多边型空心铝型材为研究对象,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟,计算结果发现初始模具结构中金属材料流速严重不均匀。通过增设导流槽、合理布置分流孔和调整工作带长度等措施,获得了较为理想的模具结构,同时提高了模具的寿命。 展开更多
关键词 挤压模具设计 HYPERXTRUDE 有限元 优化设计
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基于遗传算法的挤压模具型腔形状优化设计 被引量:4
11
作者 孙宪萍 王雷刚 +2 位作者 黄瑶 安晓超 李士战 《江苏大学学报(自然科学版)》 EI CAS 北大核心 2006年第6期513-515,共3页
以磨损为目标建立优化数学模型,采用B样条函数插值描述模具型腔轮廓形状,基于有限元和修正的Archard磨损模型计算结果训练BP神经网络,建立模具型腔控制点与目标函数之间的映射关系,计算遗传算法的适应度值,优化模具型腔.研究结果显示:... 以磨损为目标建立优化数学模型,采用B样条函数插值描述模具型腔轮廓形状,基于有限元和修正的Archard磨损模型计算结果训练BP神经网络,建立模具型腔控制点与目标函数之间的映射关系,计算遗传算法的适应度值,优化模具型腔.研究结果显示:采用本方法得到的模具型腔形状,与锥形模相比,沿其表面最大磨损深度降低了63.9%,磨损深度分布均匀,说明此设计方法可行. 展开更多
关键词 挤压模具型腔 优化设计 遗传算法 BP神经网络
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塑料挤出流动数值分析及其模具结构的设计优化 被引量:8
12
作者 刘斌 江开勇 上官宁 《华侨大学学报(自然科学版)》 CAS 北大核心 2008年第4期481-489,共9页
阐述挤出模设计理论、数值分析方法,以及塑料挤出成型和模具优化设计技术的国内外研究进展,指出其存在的主要问题和发展方向,认为把设计经验、数值模拟和最优化设计理论有机结合,是解决挤出模优化设计的有效途径.该领域中存在的不足是,... 阐述挤出模设计理论、数值分析方法,以及塑料挤出成型和模具优化设计技术的国内外研究进展,指出其存在的主要问题和发展方向,认为把设计经验、数值模拟和最优化设计理论有机结合,是解决挤出模优化设计的有效途径.该领域中存在的不足是,流线型流道的三维参数化建模方面的方法大多存在着实用性不强,或者无法对型腔曲面进行参数化控制的缺点;三维参数化流道模型没有针对其功能特征进行划分,不利于进一步的优化设计.其发展方向是在实践中采用的一些技术改进措施,考虑模具结构各功能段之间的联合作用和相互影响,尽量减小模头内的横向流动,以及模具结构对挤出工艺、挤出材料的敏感性等. 展开更多
关键词 挤出流动 数值分析 模具 塑料 优化设计
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并行遗传算法在模具型腔形状优化设计中的应用 被引量:8
13
作者 邹琳 夏巨谌 胡国安 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2003年第24期2077-2080,共4页
针对挤压模具型腔形状的优化设计,提出了并行微观遗传优化方法,该方法采用多种群的并行微观遗传算法进行优化计算,利用BP神经网络的预测功能获得目标函数值,采用三次样条插值函数表达挤压模具型腔形状。训练BP神经网络模型的导师信号利... 针对挤压模具型腔形状的优化设计,提出了并行微观遗传优化方法,该方法采用多种群的并行微观遗传算法进行优化计算,利用BP神经网络的预测功能获得目标函数值,采用三次样条插值函数表达挤压模具型腔形状。训练BP神经网络模型的导师信号利用刚塑性有限元数值计算获得。以表面载荷沿凹模型腔轮廓表面均匀分布为目标,建立了优化数学模型,对挤压模具型腔轮廓形状进行了优化设计。采用有限元软件MARC/AutoForge对优化结果进行了有限元仿真,仿真结果验证了优化结果的有效性。 展开更多
关键词 并行微观遗传算法 BP神经网络 挤压模具 模具型腔形状 优化设计 人工智能
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基于有限元分析的级进模拉深工序优化设计 被引量:11
14
作者 吴春明 阮锋 +1 位作者 夏琴香 丘宏扬 《机床与液压》 北大核心 2006年第2期29-31,共3页
提出了基于有限元分析的级进模拉深工序优化设计方法,用该方法对一个带有侧冲孔和商标印的圆筒件级进模的拉深工序进行了优化设计。根据经验公式该圆筒件需要两次才能拉深成形,而有限元分析结果显示该圆筒件在一定工艺条件下能一次拉深... 提出了基于有限元分析的级进模拉深工序优化设计方法,用该方法对一个带有侧冲孔和商标印的圆筒件级进模的拉深工序进行了优化设计。根据经验公式该圆筒件需要两次才能拉深成形,而有限元分析结果显示该圆筒件在一定工艺条件下能一次拉深成形。优化设计使该零件的拉深次数从两次减少到一次,缩小了级进模尺寸。该圆筒件级进模的成功试产证明了基于有限元分析的拉深工序优化设计是正确的。 展开更多
关键词 有限元分析 级进模 拉深 优化设计
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圆柱直齿轮挤压组合凹模的优化设计 被引量:9
15
作者 王强 昌木松 +1 位作者 陈忠家 邓陶勇 《合肥工业大学学报(自然科学版)》 CAS CSCD 北大核心 2008年第9期1415-1418,共4页
文章介绍了利用黄金迭代法对齿形凹模进行优化设计的过程。挤压齿轮的凹模型腔带有齿形,不能直接用厚壁圆筒的计算公式进行优化设计,但是可以利用组合凹模的优化设计公式,先确定凹模内圈、中圈、外圈的内外径尺寸,再与有限元模拟和迭代... 文章介绍了利用黄金迭代法对齿形凹模进行优化设计的过程。挤压齿轮的凹模型腔带有齿形,不能直接用厚壁圆筒的计算公式进行优化设计,但是可以利用组合凹模的优化设计公式,先确定凹模内圈、中圈、外圈的内外径尺寸,再与有限元模拟和迭代寻优相结合,以内圈的应力达到材料的许用应力值为目标,调整并优化过盈量,达到优化设计的目的。 展开更多
关键词 圆柱齿轮 挤压组合凹模 模拟与迭代 优化设计
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基于数值分析的塑料挤出模优化设计方法研究 被引量:22
16
作者 刘斌 王敏杰 +1 位作者 刘耀中 宋满仓 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2003年第5期139-144,共6页
以比例间隔法和射线法相结合的办法建立面向CAE的挤出口模的参数化模型,在对其进行三维数值分析得出流道内压力和速度分布的基础上,以口模出口处型材截面上各子区域平均流速相等为优化目标,基于有限元分析结果和参数化流道模型建立目标... 以比例间隔法和射线法相结合的办法建立面向CAE的挤出口模的参数化模型,在对其进行三维数值分析得出流道内压力和速度分布的基础上,以口模出口处型材截面上各子区域平均流速相等为优化目标,基于有限元分析结果和参数化流道模型建立目标函数的数学模型,对模具的一些重要结构参数进行设计优化,优化结果可以直接映射到参数化模型,实现了CAE/CAD的直接集成。通过一个算例的分析,验证了该方法的正确性和有效性。 展开更多
关键词 挤出模 参数化建模 速度场 压力场 优化设计 CAE CAD 挤塑 数值分析
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圆盘锻件纯形状锻造模具优化设计 被引量:7
17
作者 赵国群 贾玉玺 +1 位作者 王广春 赵振铎 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 1999年第4期81-84,共4页
在讨论圆盘锻件模具设计现状的基础上, 提出了一种金属成形过程的有限元灵敏度分析方法和以此为基础的模具形状优化设计方法。对圆盘件锻造过程进行了灵敏度分析和模具形状优化设计。结果表明, 采用优化设计的预锻模具, 可得到侧面... 在讨论圆盘锻件模具设计现状的基础上, 提出了一种金属成形过程的有限元灵敏度分析方法和以此为基础的模具形状优化设计方法。对圆盘件锻造过程进行了灵敏度分析和模具形状优化设计。结果表明, 采用优化设计的预锻模具, 可得到侧面无鼓形的纯形状圆盘锻件, 并且预锻模具形状光滑、简单、便于加工和锻造生产。为圆盘锻件的纯形状锻造模具设计提供了一种定量分析方法。 展开更多
关键词 纯形状锻造 优化设计 圆盘锻件 锻造模具
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挤压模具型腔的等磨损优化设计 被引量:6
18
作者 孙宪萍 王雷刚 黄瑶 《润滑与密封》 CAS CSCD 北大核心 2007年第1期56-59,共4页
针对目前国内挤压模具寿命过低的情况,将有限元分析、神经网络和遗传算法结合起来应用到挤压模具型腔优化设计中。采用B样条函数插值描述凹模型腔轮廓形状,用有限元数值模拟获得型腔表面节点的应力场、速度场和温度场,基于修正Archard... 针对目前国内挤压模具寿命过低的情况,将有限元分析、神经网络和遗传算法结合起来应用到挤压模具型腔优化设计中。采用B样条函数插值描述凹模型腔轮廓形状,用有限元数值模拟获得型腔表面节点的应力场、速度场和温度场,基于修正Archard磨损模型计算型腔磨损深度,以此作为样本训练BP神经网络,建立模具型腔控制点与磨损深度之间的映射关系,再结合遗传算法以等磨损为目标,优化模具型腔轮廓形状。优化结果与序列二次规划法一致,可以降低模具磨损,提高模具寿命,结果与实际情况吻合,表明了这种设计方法是可行的。 展开更多
关键词 挤压 模具型腔 磨损深度 优化设计
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开式模锻工艺与模具整体优化设计 被引量:2
19
作者 王华昌 龙泉 夏荷花 《农业机械学报》 EI CAS CSCD 北大核心 1997年第3期105-109,共5页
根据开式模锻型腔充满阶段的金属流动特征提出一种新的金属流动模型,由此推导出各主要参数之间的定量对应关系。将这些定量对应关系应用于工程设计,能有效解决开式模锻工艺与模具设计中的主要参数优化问题。
关键词 模锻 工艺设计 最优设计 锻模 模具
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多层压配组合冷挤压凹模疲劳强度优化设计 被引量:3
20
作者 罗中华 张质良 《上海交通大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2002年第4期466-469,共4页
采用疲劳强度设计理论和最优化设计理论相结合的方式探讨多层压配组合冷挤压凹模的更为合理、有效的设计方法 .首先 ,推出了 3层压配组合冷挤压凹模在压配状态和工作状态下凹模各层的应力计算公式 ,论证了凹模的疲劳强度校核点在凹模各... 采用疲劳强度设计理论和最优化设计理论相结合的方式探讨多层压配组合冷挤压凹模的更为合理、有效的设计方法 .首先 ,推出了 3层压配组合冷挤压凹模在压配状态和工作状态下凹模各层的应力计算公式 ,论证了凹模的疲劳强度校核点在凹模各层的内表面上 ;在此基础上 ,用 Sines法将凹模各层的多向脉冲循环应力等效地转化为单向循环应力 ,并建立了 3层压配组合冷挤压凹模疲劳强度优化设计的数学模型 .用算例进行了优化设计 。 展开更多
关键词 多层压配组合 冷挤压凹模 疲劳强度 优化设计
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