基于机器视觉的复杂环境下细纱落纱机的纱锭和管纱识别

为了解决传统自动细纱落纱机在拔管和插管操作中存在的漏拔、漏插问题,将机器视觉技术引入自动细纱落纱机中,提出了一种两次识别分割的方法,以准确识别管纱和纱锭,降低漏拔和漏插发生的概率。针对复杂环境对原始图像造成的严重干扰,首先在图像预处理时调整目标与背景之间的对比度,突出纱锭和管纱的图像特征;然后在目标识别过程中进行初始识别和二次识别。为进一步提高识别的准确率,分别在图像预处理和目标识别阶段进行改进,在预处理中通过图像乘法融合的方式进一步增强对比度,在目标筛选决策中引入目标数量特征以提高识别准确率。结果表明,该方法对不同场景下的纱锭和管纱的识别准确率超过98.40%,实现了在复杂背景下纱锭和管纱的精确识别。

梳理机用针布接针原因及控制

为了延长梳理机用金属针布的使用寿命、提高梳理质量,从针尖角均匀度、针后表面粗糙度、针尖磨损均匀度和底布开裂程度方面分析弹性盖板针布状态并对其磨损进行判别,从齿条齿尖状态、针布表面状态和齿条齿型方面分析金属针布状态并对其磨损进行判别。通过介绍梳理机用针布接针部位及表现,分析锡林针布与弹性盖板针布、刺辊针布、道夫针布、固定盖板针布及清洁器、罩板以及刺辊—预分梳板接针的原因及控制措施。指出:针布接针主要因为基础件精度和平面度不良,各梳理元件间隔距突变、走动或失控以及操作不当或较大杂物进入等;实践中要保证梳棉机安全稳定运行,宜采取合理的工艺设计、针布配置及正确的维护方式,避免接针造成针布损伤、爆裂、报废等。

梳理机的柔性梳理结构设计与工艺初探

为减少或避免纤维在开松梳理过程中的损伤,介绍柔性梳理的概念,详述柔性梳理机在自动喂毛机、喂入、刺辊及预开松、主锡林、道夫、道夫剥取等部分的结构设计理念,分析其技术优势和使用选择,总结柔性梳理设备与梳理器材配套和主要工艺调节的注意事项。指出:梳理机结构的优化设计是实现柔性梳理的基础,优选梳理器材和工艺、做好设备的维护管理是保障;在设计时用好广义的柔性梳理理念,充分理解柔性梳理的实质并将其贯穿于系统流程的全过程,从人、机、料、法、环等方面综合考虑,方能发挥好柔性梳理机的性能、充分梳理好纤维。

利用条干仪检测分析道夫转移率

为简化道夫转移率的计算,从条干不匀率曲线图获取方法、纤维转移过程、道夫转移率r值推导过程和道夫转移率r值计算方法4方面,分析利用条干仪简便测算道夫转移率的可行性,建立计算道夫转移率r值的数据模型;通过应用案例测算道夫转移率,提出利用条干仪检测道夫转移率相关注意事项;探讨用条干不匀率曲线解读道夫转移率及其对梳理质量的影响。指出:不匀率曲线图变细曲线的斜率反映了道夫转移率的大小,变细曲线斜率越大,道夫转移率越大,反之越小;利用条干仪检测道夫转移率的方法简单、便捷,可帮助纺织企业技术人员快速掌握梳棉机运行状态和工艺配置的合理性,是纺织企业技术人员进行产品质量监控、管理的有效辅助手段。

第二报 Trex装置在C4型梳棉机上的应用

分析了锡林～道夫转移区内纤维的状态，认为采用Ｔｒｅｘ装置后，除对纤维进行预梳理作用外，还可以加强梳棉机对棉结、杂质及短绒的排除能力，有利于纤维在锡林～道夫间的转移。

梳棉机后固定盖板隔距对结杂的影响

为探讨后固定盖板隔距对棉结杂质的影响,用AFIS单纤维测试仪对不同道夫、刺辊速度和后固定盖板隔距所加工生条的棉结杂质情况做了检测,结果显示,当梳棉机产量较低时,采用0.50 mm后固定盖板隔距对棉结杂质去除比较有利;当梳棉机产量较高时,杂质去除以原机状态和0.75 mm隔距方案为最佳,小隔距的0.25 mm方案最差。当刺辊速度在800 r/min时,加装后固定盖板几个方案的棉结去除均不及不加固定盖板的原机状态;当刺辊速度在1000 r/min^1200 r/min时,加装后固定盖板的1.00 mm、0.75 mm隔距方案总体上有利于棉结去除(均比原机状态好)。综合棉结杂质去除,以后固定盖板隔距取0.75 mm较佳。从杂质平均尺寸变化来看,加装后固定盖板可能使杂质梳碎的可能性增加。

梳棉机气流的研究

探讨梳棉机气流的研究进展。通过介绍国内外梳棉机气流的研究进展,将梳棉机气流的研究分为刺辊、锡林与盖板、前后罩板、棉网清洁器、锡林与道夫5个区域,并对其研究现状进行分析和归纳。认为今后的研究将由定性研究发展到定量研究,测量方法采用非接触测量手段,可以更准确地测量梳棉机气流的运动状态,运用空气动力学、梳理理论与计算流体动力学等专业知识,建立梳棉机相应滚筒与盖板或罩壳间形成的气流运动模型,以指导梳棉机的设计与生产。

梳棉机后固定盖板隔距对纤维长度分布的影响

为探讨后固定盖板隔距对纤维长度分布的影响,用AFIS单纤维测试仪对不同道夫速度、刺辊速度和后固定盖板隔距所加工生条进行了纤维长度检测。结果显示,无论产量高低,隔距过小对长纤维损伤都比较严重;当产量较低时,以0.5 mm隔距方案对生条中纤维长度分布较为有利;当产量较高时,以0.75 mm^1.0mm固定盖板隔距方案对生条中纤维长度分布比较有利。

道夫转移率的测定和计算研究

根据梳棉机道夫转移稳态过程模型 ,提出一种采用统计数学计算的道夫转移率的实测方法 。

高效精梳技术探讨

探讨高效精梳技术与工艺。提出了目前高效精梳技术应具备的基本特征,分析了当前进一步提升精梳效能的主要技术途径和措施。认为:条并卷机采用轻质铝合金成卷罗拉及不停车落卷技术,可提高成卷速度;优化落卷过程,缩短落卷时间;采用大卷装及加压在线控制装置,可进一步提高生产效率和小卷质量。精梳机可通过钳板、分离罗拉等机构的优化设计,降低机件加速度和转动惯量,实现高速、节能;采用大角度锡林,提高梳理质量;采用钳板开口定时调整装置,改进棉网输出质量;优化分离罗拉运动曲线,提高对短纤维的适纺性。精梳工艺宜采用长给棉、强梳理、低落棉的工艺配置。这些技术与工艺措施对于进一步改进精梳质量、提高设备生产效能、实现节能降耗具有十分重要的意义。

梳棉机后固定盖板隔距对未成熟纤维去除的影响

用Uster AFIS单纤维测试仪对在不同道夫、刺辊速度和后固定盖板隔距条件下所加工的生条进行了未成熟纤维含量检测,结果显示,当梳棉机产量较低时,后固定盖板隔距选择0.25 mm有利于未成熟纤维的去除,当梳棉机产量较高时,后固定盖板隔距宜选择0.5 mm。

梳棉机盖板踵趾差对纱线毛羽的影响

采用YG172型纱线毛羽仪对4档盖板踵趾差、2档锡林速度和3档梳棉机产量共24种生产方案所加工的纱线的毛羽进行检测,用SPSS软件对检测结果进行统计分析发现,踵趾差对纱线毛羽指标影响显著。当锡林速度采用394 r/min时,总体上以踵趾差采用0.42 mm所加工的纱线毛羽为最少;当锡林速度采用296 r/min时,所有方案以踵趾差采用0.56 mm所加工的纱线毛羽为最少。在所有试验方案中总体上以0.56 mm和0.42 mm 2档踵趾差有利于毛羽的减少;以0.14 mm踵趾差所加工的纱线毛羽为最多,说明过小踵趾差不利于毛羽的减少。

国产针布的技术进步和发展

从锡林针布、道夫针布、盖板针布、刺辊齿条、固定盖板和分梳板6个方面分析了现代梳棉针布的特点,通过对国产针布技术进步和行业现状的分析,重点阐述了国内外针布的差距及国产针布的发展方向,指出:国产针布虽然进步很大,但在先进性、可靠性,尤其是使用寿命方面,与国际先进技术水平仍存在较大差距;15系列锡林针布已接近极限尺寸;目前我国针布应将提高锡林针布的耐磨性、创新道夫针布齿型设计、加强盖板针布底布对钢针的握持力和钢针耐磨性作为发展重点,并积极开发后整理针布品种。

C60型梳棉机隔距参数设计理念分析

分析C60型梳棉机隔距参数设计理念。通过对比立达公司各型号梳棉机的主要工艺隔距,探讨了刺辊与给棉罗拉、除尘刀、分梳板、锡林间的隔距以及锡林与后固定盖板、活动盖板、前固定盖板、道夫等分梳元件隔距的选择方法。指出:在产量大幅提高的条件下,C60型梳棉机锡林与活动盖板隔距选择仍坚持"紧隔距、强分梳"的工艺设计思想。认为在工艺参数选择时,一定要坚持系统工程的理念,随着产量增加,锡林与道夫、刺辊间的隔距均应随之增加。

546超早熟短季棉梳理工艺的优化

为探讨546超早熟短季棉的梳理工艺,利用正交试验的方法,通过调整锡林与刺辊线速比、锡林与盖板隔距、道夫转速3个工艺参数,探讨了不同梳理工艺对生条棉结、短绒率及杂质的影响程度,并进行理论分析。认为降低生条棉结、短绒率及杂质的较合理工艺为锡林与刺辊线速比1.83,锡林与盖板隔距0.18 mm、0.15 mm、0.15 mm、0.15 mm、0.18 mm,道夫转速19 r/min。在此工艺条件下,生条的棉结为56粒/g,短绒率为14.6%,杂质为17粒/g。

梳棉机针布研究现状及展望

分析总结国内外梳棉机针布的研究现状。认为国内外针布研究均达到了较高的水准,但是针布技术进步与梳棉机技术进步相比,还存在不足,主要表现在创新型针布不多。近十年来,针布在梳棉机高产化进程中所起作用有限。提出要进一步研究能提高梳棉机产量的新型针布,要重视分梳板、固定盖板针布等方面研究,开发出高效能的针布。国内针布制造企业要把进一步提高针布的使用寿命和加工精度当做主攻方向。

盖板梳理理论的新解

利用力学分析对盖板分梳的基本作用、盖板梳理区纤维的运动以及盖板踵趾面做了重新审视并提出了新的见解.盖板在梳理作用中有吸收与放出纤维的功能,从而产生所谓的转移分梳作用以及均匀混合作用,这成为盖板梳理的特点与理论基础.此外,讨论了针布纤维负荷、锡林转速和道夫的纤维转移率对棉条生产和品质的影响.

国产粗纱机实现精密定长的体会

为了实现国产粗纱机的精密定长,分析了无精密定长国产粗纱机落纱长度不一致产生的原因,并针对性的采取其实现精密定长落纱的措施。认为,粗纱张力、假捻器、锭翼清洁、温湿度等是影响粗纱定长的主要因素;三种粗纱长度之间的差异可通过技术改进和管理措施来改善。生产实践证明:通过相关措施的实施,粗纱落纱长度与工艺设定长度差可控制在±1m,可有效地改善重量不匀率及降低回花率。

自动落纱机结构设计及仿真优化研究

为解决传统落纱机在拔纱过程中容易对纱管和锭子造成破坏的问题,本文设计了一种新型自动落纱机。该设计利用SolidWorks软件建立自动落纱机三维模型,确立各零件的基本尺寸,然后利用ANSYS对落纱机拔管机构轨迹进行优化,得到拔管机构最优参数。同时,基于虚拟样机技术在ADAMS中对自动落纱机进行动力学仿真,获得了主动气缸动力学参数,为选择主动气缸提供了数据依据。仿真结果表明,拔管过程中纱管与锭子最小间隙为0.5mm,有效解决了传统电动落纱机在拔纱过程中存在的问题,而且极大的提高了落纱效率。该研究为自动落纱机的发展提供了更优越的方案,具有较好的应用价值。

基于ADAMS的自动落纱机拔管机构参数化设计

针对传统落纱机存在的效率低、易损伤纱管等缺点,本文设计了一种新型自动落纱机。主气缸驱动由串联式组合机构组成的拔管机构实现拔管功能,在载荷一定的情况下,自动落纱机所需主气缸驱动力的大小与主动摇杆尺寸以及主气缸的安装位置有关。在保证拔管过程不变和不发生干涉的条件下,基于机械系统动力学自动分析,建立参数化模型,并进行优化仿真分析,得到自动落纱机主气缸驱动力最小时主动摇杆尺寸和主气缸的安装位置参数,将优化后的模型重新建模,并导入ADAMS,与原模型仿真数据进行对比。优化结果表明,优化后新的落纱机模型与原模型相比,气缸驱动力的变化趋势类似,运动过程和所实现的功能不变,证明新的结构参数满足设计要求,但优化后的落纱机主气缸驱动力最大值由1 340.64N减小到927.68N,减小了30.80%,有效提高了落纱机传力性能,优化效果显著。该研究在一定程度上节约了能源。