汽车激光雷达盖板的双色注塑模具设计

根据某车型激光雷达盖板的双色结构及形状,采用动模型芯旋转式结构的模具方案,设计了一套一出二的热流道双色注塑模具。利用Moldflow软件进行了双色成型分析,双色注塑第一次注射成型透明的PMMA材料的产品,第二次注射成型黑色ASA材料的产品。为实现该双色产品的结构成型,在定模处设计了2组不同结构的型腔,在动模处设计了2组左右对称的型芯,并且,在型芯侧设计了双斜导柱抽芯机构,冷却系统设计为“直通式+隔水片”的随形循环水路;顶出系统设计为2组独立的液压油缸,在产品顶出取件中,第一次注射成型的PMMA产品不顶出,第二次注射成型的ASA材料的产品采用“直顶+斜顶”的组合机构将双色产品推出,最终通过机械手完成产品的取件。实践生产证明了该双色模具结构合理、运行稳定、成型的双色塑件表面无缺陷。

轨道减振器双底模注射硫化成型工艺的研究与应用

对轨道减振器双底模注射硫化成型工艺进行研究,并与传统高压模硫化成型工艺进行对比。结果表明:双底模注射成型工艺缩短了硫化时间,实现了轨道减振器的连续化生产,同时提高了型腔内压,促进了金属与橡胶的有效粘接;双底模注射硫化成型轨道减振器疲劳后垂向静刚度和动静刚度比变化率小,垂向静刚度波动范围在10%以内,产品性能更稳定。

新型底推式双烟包包装工艺及机构设计

为适应市场对香烟包装风格多样性的需求、满足烟支保润保香的要求,设计一种新型的双烟包底推盒型包装工艺及自动化包装机构。通过双内盒并一盒的单包包装形式,实现双包包装后的硬盒无翻盖包装,自动化包装机构主要由烟包夹持机构、外半圆架、内半圆架、外折叠环、内折叠环、连杆等部件组成,实现双内盒并包后自动包裹外盒商标纸等动作。以某品牌香烟为对象进行测试,结果表明,设备运行稳定,包装速度为200包/分钟,包装合格率为99.5%,实现设计目标。研究为卷烟包装的全自动生产提供参考。

基于PAM-RTM的CFRP平板RTM工艺及孔隙缺陷仿真

树脂传递模塑(RTM)成型过程中不同工艺参数对碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)构件质量和性能有极大影响。为了精准设计RTM成型参数,降低最终构件的孔隙缺陷含量,分析充模过程中两种尺度孔隙率的变化及在构件中的分布规律,基于PAM-RTM软件对CFRP平板模型RTM成型的充模及双尺度孔隙形成进行了仿真模拟。分析了不同树脂黏度、浇注压力对填充时间及宏观和微观孔隙分布、孔隙率的影响规律;在构件中选取了不同位置的横向轴线并对比轴上宏观/微观孔隙的含量及分布特征,分析随着距离浇注口位置变化孔隙率的变化规律。结果表明,在恒压浇注条件下,浇注压力越大,树脂黏度越小,填充时间越短;树脂黏度为0.1Pa·s、浇注压力为1.5MPa时,充模时间最小,为13.11s。宏观孔隙率随浇注压力升高而减小,微观孔隙率则相反。宏观孔隙在开始填充一段时间后形成,孔隙率最终在出胶口达到最大值;微观孔隙则在填充初始阶段开始形成,孔隙率随着填充距离增加逐渐减小。3条横向轴上两种尺度孔隙率的变化趋势相近;浇注压力影响宏观孔隙开始形成的位置及微观孔隙结束形成的位置,并影响填充结束时的最大宏观孔隙率和填充开始时的最大微观孔隙率。

伺服电机驱动双曲轴增压型纸浆模塑设备研发与设计

本文主要介绍了以伺服电机复合双曲轴为增压模式的新一代纸浆模塑设备。该设备具有高的稳定性、可靠性、操作便捷性等特点,已成为目前纸浆模塑设备的主流发展趋势。新一代纸浆模塑设备不但能够提高生产效率、产品适应性,而且具有较高的可靠性和低的产品能耗。

基于Moldflow的双色成型数值分析及正交法优化

以双色塑料扣板为例,采用Moldflow软件成型窗口分析确定了第1色和第2色的最佳注射时间分别为0.733,0.537 s;使用型腔质量分析确定了第1色、第2色的最佳保压时间分别为7,8 s;采用田口正交试验确定了熔体温度、模具温度、保压压力等参数,最终得到了最佳的工艺参数组合为:成型的第1色、第2色熔体温度分别为295,230℃,模具温度分别为60,74℃,保压压力分别为最大注射压力的90%,80%。在此条件下成型的注塑料制品的翘曲变形量为1.975 mm,变形量较优化前(2.853 mm)降低31%,满足成型质量要求。

基于Moldflow的热流道双色注射模具的流动平衡优化

利用模流分析软件Moldflow的充填分析和流动平衡分析模块,分析了双色牙刷热流道注射模具的不平衡流动。通过调整流道的截面尺寸,得到良好的流动平衡,一次注射充填时间的不平衡率从38.2%降低为1.7%,充填末端压力的不平衡率从39.6%降低为4.1%;二次注射充填时间的不平衡率为0.37%,充填末端压力的不平衡率为4.5%。通过模拟确定了注射时间、注射压力、熔体温度和模具温度等主要工艺参数。

SC-CO_(2)辅助挤出成型过程中双基发射药的流变特性

为了部分替代在发射药挤出成型过程中使用的有机溶剂,将超临界二氧化碳(Supercritical Carbon dioxide,SC-CO_(2))引入发射药的挤出成型过程中,借助其在临界点附近急剧变化的溶剂特性,实现增塑后可快速从产品中驱除,为最终实现SC-CO_(2)对有机溶剂的完全替代做铺垫。以剪切黏度为反映流变特性的参数,采用在线狭缝流变仪测量物料的剪切黏度并获得流变曲线,对物料在不同工艺条件下的流变特性进行研究。研究结果表明:SC-CO_(2)辅助双基药挤出成型过程中物料的流变行为可以用幂律模型描述,引入SC-CO_(2)后物料黏度显著降低,SC-CO_(2)在4.67 wt%含量下使得双基药的稠度系数降低17.10%,体现了SC-CO_(2)对于双基药的良好增塑作用;随着SC-CO_(2)含量、溶剂含量、温度等参数值持续升高,继续增大参数值所能提供的增塑效果将变得有限。

双面腔体结构的HTCC层压模具设计实现

高温共烧陶瓷(HTCC)双面腔体在加工时极易发生变形,严重时可导致产品无法正常加工。在HTCC制备过程中,层压工艺是影响HTCC双面腔体形变的最重要的工艺。针对HTCC双面腔体加工时发生的形变问题,设计了一种全新的层压模具,并对其销钉结构进行优化。与传统的层压模具相比,新的层压模具具有双面腔体配合带底座销钉的特点,其能够大幅提高双面腔体结构HTCC层压一致性,解决传统层压模具存在的腔体变形问题。同时,通过调节销钉底座尺寸,改善了双面腔体结构HTCC的层压压痕问题。当底座直径为9~12mm时,可有效保证双面腔体的层压效果。上述结果为后续双面腔体结构HTCC加工提供了参考。

融合启发式规则与模拟退火算法的排程模型应用

热压成型与铺叠工序作为复合材料生产环节中的关键工序,生产排程不合理导致资源浪费,生产效能低等问题。据此提出一种融合启发式规则与模拟退火算法的双层排程模型。根据问题特性在传统模拟退火算法基础上提出一系列优化策略,进一步提升模型性能。在实证中采用H复合材料加工厂相关制件数据对上述模型进行测试。实验结果表明,铺叠加工时长由93 h减少为82 h,设备空闲时间减少54个小时。排程效果显著,有效提升生产连续性及设备利用率,降低资源浪费。

一次性避光输液器避光性能的研究

研究影响一次性使用避光输液器避光性能的因素,确定影响产品避光性能的主要技术参数,保证避光输液器产品的质量。采用双层共挤(吹)塑工艺,加入避光剂的管路/滴斗外层不接触药液,接触药液的管路/滴斗内层不含避光剂,规避避光剂与药物的接触反应和药物的遇光分解,影响疗效;保持避光剂占成型基料聚氯乙烯的质量分数(简称避光剂浓度)不变,调节避光层(管路/滴斗外层)厚度,检测管路/滴斗的透光率,确定避光层的合理厚度;保持避光层厚度不变,调节避光剂浓度,检测管路/滴斗的透光率,确定合理的避光剂浓度;综合比较,确定避光输液器合理的主要技术参数及产品避光性能。避光剂浓度保持不变,管路/滴斗透光率与避光层厚度成反比,当避光剂浓度为0.20%,避光层厚度≥0.40mm,管路/滴斗透光率符合标准要求;避光层厚度保持不变,管路/滴斗透光率与避光剂浓度成反比,当避光层厚度为0.45 mm,避光剂比例在0.20%,避光率符合标准要求。一次性使用避光输液器采用双层共挤(吹)塑工艺生产,避光剂浓度控制在0.20%,输液管路/滴斗避光层厚度控制在(0.45±0.05)mm,管路内层控制在(0.20±0.05)mm,避光输液器产品的性能符合技术要求。

基于Moldflow的汽车尾灯双色注塑模分析

以前双色注塑制品的出现是基于功能的需要，现在双色注塑制品已经成为一种时尚，利用Moldflow的热塑性重叠注塑分析模块可以分析两种不同的材料在模腔李的流动和预测塑件可能出现的情况，对缩短模具生产周期和节省模具成本具有重要的指导意义。

一种新型光缆双护一次成型生产工艺

本文介绍了一种新型的光缆双护套一次成型生产工艺。双护套一次成型工艺相比于传统方法,将两条生产线合并,通过两套护套设备同时工作做到一次成型,不需要类似传统方法需要重复一次护套的步骤对半成品进行二次护套,解决了传统方法半成品运输困难和占用库位的周转难题,不仅可节省空间,还能节省大量人力,并且无需计划安排还可节省工时。

车灯可参数化点亮的内配光饰圈结构及模具设计

汽车车灯可参数化点亮设计是提升灯具科技感、品牌辨识度的有效方法之一,针对车灯系统里的内配光饰圈通过镭雕、烫印等后处理工艺实现参数化点亮造成的零件合格率低、生产效率低和成本昂贵问题,提出一种基于车灯内配光饰圈双色注塑成型工艺的解决方案。该工艺由非透光树脂注塑成型遮挡光路的饰圈基体,透光树脂注塑成型内配光饰圈的发光区域,饰圈基体镂空参数化形状填补透光树脂即形成参数化透光区域;此外,根据双色模具加工工艺和模具结构要求对参数化设计的双色搭接结构制定了工程限制模型,有效解决参数化特征周圈边界不连续的缺陷。本文基于零件结构设计了一套双色注塑模具,针对零件双色连接面倒扣结构、无脱模斜度面和一色成型件浇口导流道难以成型的问题,模具设计两套定模弹块机构分别成型一色成型件、二色成型件和浇口导流道;模具经过设计加工运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求,设计方案可为同类型产品开发提供参考,并具有较高工程实践指导意义。

汽车热交换系统直管口双缩柯水室模具设计

根据热交换系统直管口双缩柯水室的设计要求,提出一种详细的工艺方案,采用PA66/30%GF材料成型。方案中包括塑件特性分析、结构设计、工作原理以及产品预变形技术等内容。重点研究了直管口双缩柯水室设计和产品预变形的关键技术。通过多次验证,设计出最佳的管口水室产品数学模型,同时开发出相应的注塑模具。结果表明,双缩柯滑块结构设计在模具空间利用和塑件成型质量方面都取得了显著的改善;该设计使得模具空间更加紧凑,提高了生产效率;同时,优化的结构使得塑件成型缺陷较小,确保产品质量的稳定性;通过采用PA66/30%GF材料和开模设计方案,将原来的金属件替换为塑料件,大幅降低了加工和材料成本;这一轻量化设计不仅减轻了整车质量,还提高了汽车的续航能力。本研究为相关领域的技术发展和工程实践提供了有效的应用价值。

高性能医用双层球囊成型工艺研究及性能表征

医用球囊扩张导管的耐高压性能、低顺应性及表面活性是提升其临床使用安全性和有效性的重要因素。该研究采用聚醚嵌段聚酰胺和聚酰胺作为内外层材料通过拉伸吹塑成型工艺制备双层球囊,其爆破压力和环向应力最高分别达到4 059.08 kPa、281 MPa,顺应性最低降至4.6%。此外该研究通过实验探究拉伸吹塑成型工艺过程中成型温度、压力、拉伸参数对球囊壁厚、壁厚均匀性、外形尺寸、顺应性及力学性能的影响,并通过优化参数使双层球囊产品性能远优于相同条件下制备的单层球囊产品性能。

改性双基推进剂压伸成型工艺安全的数值模拟

为了深入研究压伸工艺参数对改性双基推进剂成型过程安全性能的影响,对压缩熔融段、熔体输送段和口模成型段进行整体建模,对改性双基推进剂物料的密度、流变特性等物料参数进行了测定;基于Polyflow软件,对流体域网格无关性进行了验证,研究了改性双基推进剂物料在非等温条件下压伸过程的安全特性。结果表明,螺杆转速的增加会使物料温度、压力、剪切速率升高,存在燃爆风险,为保证安全性,压伸成型过程中适宜的螺杆转速为10 r/min;螺杆温度增加,剪切速率降低,物料的塑化程度会变差,温度升高易使物料分解,结合改性双基推进剂敏感物料成分特性考虑,螺杆温度为85℃时相对安全;相较于螺杆温度,套筒温度的变化对物料流场的影响较小,结合改性双基推进剂实际生产条件考虑,70℃套筒保温温度适合改性双基推进剂生产。结合模拟结果,得出在推进剂生产过程中需注意压力和温度快速变化带来的影响。

回转体类铝合金“金属型+砂型”“双型”重力铸造成型工艺开发

针对公司铝合金铸件重力铸造工艺研制存在的诸多问题,以及公司现阶段树脂型(芯)砂尚未具备旧砂再生的现状,并结合机加工序对铝合金表面质量提升的要求,借鉴行业内铝合金金属型铸造的经验,开发了适用于回转体形状特征的“金属型+砂型”“双型”铝合金铸件重力铸造成型工艺,该工艺不仅大幅度降低了回转体类铝合金铸件的铝砂比,而且也明显地提升了铸件质量和生产效率,该创新工艺是公司在现阶段条件下回转体类铝合金铸件重力铸造工艺研制和批产的最佳途径。

先张法预制混凝土30米双T梁整体式模具体系研究

先张法预制双T梁构造简单,具有良好的承载能力和稳定性,且施工便捷,便于工业化生产。本文依托上海市沿江通道西延伸改建工程,研究先张法预制30 m双T梁整体式模具的结构体系和设计思路。在整体式模具方案中,单侧模板在构件长度方向上被合并为一个整体,通过液压机构驱动模板整体移动,施工人员通过操作液压控制系统,可以实现模具整体式快速拆装。与传统散拆模具相比,整体式模具拆合模的所用时间和人工成本均明显下降,由于整体式模具拼缝较少,预制构件的外观质量和尺寸精度得到了大幅提升。

基于便捷使用的可长期运行水油两用模温机设计

国内外模温机普遍为油式或水式模温机,目前多数模温机不能兼容水和热煤油,对一些工厂空间规划要求高以及中小型企业来说,能够同时水油两用的模温机可以极大降低工厂的生产成本并节省工厂占地空间。国内现有的水油两用模温机普遍存在不能自动补水,到低液位时直接报警停机以及开机重复补水的问题,导致机器无法长时间运行,为了解决这种弊端,在水油两用模温机上增加了双段液位提醒功能,水箱液位下降到第一阶段时启动液位偏低报警并自动补水,水箱液位下降到第二阶段时启动低液位报警并自动停机;通过水泵逆转简化了模具排空功能,与传统结构相比成本更低、使用更简便;结合热量传递与机器电热功率推导了流量计算公式;测试验证了机器电热功率可调,实现了一机多用、操作简便的设计要求。