木材深孔钻床的开发与机电设计

为了解决传统数控系统和机床结构无法直接用于木材深孔加工的问题,研究深孔加工的原理,分析重难点问题,从特殊的工装夹具系统和机床主体结构设计、机床的柔性辅助装夹系统设计、整个机床的电气控制系统和PLC内部的进给插补逻辑算法等进行研究和阐述。使用木材深孔钻床预加工16 mm的孔,测得精度为15.99 mm,完全符合加工要求。木材深孔钻床的设计与研究解决了木材在自动化深孔加工的问题,为该行业提供了解决方案。

深孔加工工具系统研究现状及趋势分析

深孔加工具有工作条件恶劣、切削热难传散、断排屑困难和工艺系统刚性差等特点,属于制造领域典型难题之一。针对核电管板深孔加工的特点,提出开发高效和可靠的深孔加工刀具系统的必要性。阐述了目前常用的四种深孔加工刀具系统—枪钻系统、BTA系统、双管喷吸系统和DF系统的工作原理、特点及其应用范围。讨论了深孔加工刀具的种类以及国内外研究现状,提出深孔加工刀具系统新的研究展望。

基于PLC的钻孔组合机床控制系统设计

针对传统钻孔组合机床用继电器-接触器来对液压系统进行控制时出现的控制性能不好且控制系统设计和调试困难等问题,采用可编程控制器(PLC)控制方式来替代继电器-接触器控制组合机床中的动力滑台液压系统,并使用了触摸屏技术。开展了对动力滑台液压系统工作流程的分析,选择三菱PLC型号,进行了PLC硬件和软件控制系统的设计,在计算机上利用三菱编程软件GXDeveloper进行了编程,以及利用仿真软件GX-Simulator进行了模拟调试,以保证满足机床使用要求。研究结果表明,该种控制系统及其设计方式既提高了钻孔组合机床控制系统的可靠性、维护的方便性等工作性能,同时也提高了设计效率。

钛合金深孔钻削刀具磨损试验分析

目的探索枪钻钻削Ti6Al4V钛合金刀具的磨损特性,探讨刀具磨损对钻削轴向力的影响。方法设计深孔钻削试验,每孔钻深575 mm,每钻削一个孔,使用共聚焦显微镜对刀具磨损特性及磨损值进行分析,并使用测力仪对轴向力信号进行提取。通过显微镜观测,对刀具的磨损形式进行分析,结合刀具实际磨损情况,给出刀具的磨损等级。通过对轴向力的分析,研究刀具磨损量对于钻削轴向力的影响。结果由刀具磨损曲线可知,在整个钻削试验过程中,磨损过程可分为三个阶段:初期磨损、正常磨损、剧烈磨损。外刃第一后刀面的平均磨损量及最大磨损量在磨损的三个阶段中始终大于前刀面。当钻削深度达到11 m以后,刀具整体磨损速率上升,进入剧烈磨损阶段;当钻削深度达到14 m以后,外刃第一后刀面最大磨损量急剧增加。轴向力变化曲线呈现初期磨损阶段基本保持不变,正常磨损阶段平稳增加,剧烈磨损阶段趋于稳定的变化趋势。结论刀具的主要磨损形式为前刀面和外刃第一后刀面的表面烧灼及粘结磨损,外刃和侧刃的破损及崩刃,导向面的大面积剥落继而形成凹坑,三种情况共同导致刀具失效。刀具剧烈磨损阶段,刀具磨损速率迅速增加,切削力较大,因此实际加工过程中应在剧烈磨损阶段之前对刀具进行重磨。

由小直径深孔刀具的革新谈创新设计

通过分析小直径深孔刀具创新设计的过程 ,提出进行创新设计应参考的基本原则 ,并给出使用这些原则的实例 。

基于神经网络的BTA深孔钻耐用度分析及实验研究

为了能够准确预测深孔刀具耐用度,针对BTA深孔钻的磨损特征及耐用度展开了研究.利用神经网络较强的学习和泛化能力,建立了以切削速度和进给量为变量,以钻削加工长度作为刀具耐用度的度量标准的单齿BTA深孔钻的耐用度预测模型,实现了对BTA钻耐用度的理论预测.经过实验验证,该模型预测值与试验值相对误差≤3.8%,表明了该数学模型能够准确的预测BTA钻的耐用度,为刀具的更换周期提供了科学依据,对实际加工有一定的现实指导意义.

PCB数控钻床直线电机驱动工作台的力学性能分析与结构改进

PCB数控钻床直线电机驱动工作台的力学特性对钻床的加工性能有直接的影响。为提高PCB数控钻床的钻孔精度和效率,建立直线电机和工作台的一体化模型,利用有限元法对该模型进行静力学和动力学分析,通过分析结果对工作台进行结构改进,添加14个减振孔。试验表明,此改进不仅使钻针折断次数减少,而且使加工精度也得到提高。本研究能为改善直线电机进给工作台的整体性能、提高数控钻床的钻孔精度提供参考。

变速箱上盖拨叉孔钻扩铰三工位组合机床设计

针对变速箱上盖拨叉孔直径小、孔深尺寸大、不连续且精度要求高,孔端无加工平面定位易折断钻头、精度难以保证等问题进行加工工艺分析,设计了工序比较集中的三工位钻扩铰组合机床,利用一套夹具装置对工件实行一次快速定位夹紧,避免了工件的重复定位误差;采用整体移动式导向模板,解决了细长刀杆刚度不足问题和精度不同的钻铰刀具的定位和导向问题;该机床实现了工件快速装卸,可靠定位夹紧,自动完成三个工位的工作循环,劳动强度低,生产效率高,为断续的拨叉深孔加工提供了技术保证。

基于PLC的双面钻孔组合机床控制系统设计

文章对PLC(可编程控制器)应用于双面钻孔组合机床控制系统的设计思路进行了介绍,对系统的硬件和软件设计作了详细阐述。通过上位计算机可对机床的现场状态实施监控和对工作参数进行调整,使系统工作在最佳状态。

深孔钻床的改造

应用可重构设计理论和先进的“DF”负压抽屑机理,对传统的深孔钻床进行了功能模块化设计和数控改造。同时实现了深孔刀具的系列化设计,极大地提高了深孔钻床的加工质量和应用范围。

振动钻削技术在深孔加工中的应用

采用振动加工技术与深孔加工技术的结合的方法,对卧式深孔钻床进行了技术改造,使其实现振动钻削。改造后的深孔钻床,不仅能实现切屑的自主控制,而且加工稳定、质量好、效率高;相应技术改造方案有推广价值。

基于PLC的深孔钻组合机床控制系统的改造研究

采用西门子S7-200系列可编程控制器(PLC)对深孔钻组合机床的控制系统进行技术改造。介绍了深孔钻组合机床的工作过程,给出了PLC控制的I/O端子接线图和梯形图程序。实践证明改造后的深孔钻组合机床在实际生产中运行稳定,生产效率大为提高。

基于PLC在钻孔专用机床控制中的应用

随着科学技术的飞速发展,PLC已进入日常生产、生活的各个方面,PLC的应用在工业控制领域已成为必不可少的内容。文章介绍了在钻孔专用机床中通过PLC控制液压系统,来实现对工件的加工,并给出其PLC控制系统的顺序功能图和梯形图程序设计,通过实验验证了设计的合理性。

枪钻机床改装BTA钻床

客户加工不锈钢热交换器冷却孔,数量多,单管钻系统(Single Tube System)也称BTA系统(Boring Trepanning Association)。相对于枪钻系统来说,单管钻系统加工效率高,所加工孔的质量好,适合批量加工。所以很有必要把一台内冷深孔钻床(枪钻)改装成BTA钻床来加工交换器冷却孔。此套装置基于模块化设计思想,装置设计简单,方便拆卸,用完后可以迅速换回枪钻钻床保证了枪钻机床的完整性,为机床的模块化发展提供了重要的参考。

钻孔镗孔车刀的应用

根据加工需求,设计合理的刀具形状和角度,分析其受力情况,调整刀具加工位置,使其在横向受力平衡。利用车床自身的走刀机构,实现自动走刀钻孔,减轻劳动强度,提高加工效率。

基于PLC的双面钻孔组合机床控制系统的改造

采用西门子S7-200系列可编程控制器(PLC)对双面钻孔组合机床的控制系统进行技术改造,并介绍了双面钻孔组合机床的工作过程,给出了PLC控制的I/O端子接线图和梯形图程序。实践证明,改造后的双面钻孔组合机床在实际生产中运行稳定,生产效率大大提高。

PLC在深孔钻组合机床控制系统中的应用

本文简要介绍了深孔钻组合机床的控制原理,并给出其PLC控制系统的流程图和梯形图程序设计。

基于PLC的双面钻孔组合机床控制系统设计

文章对PLC(可编程控制器)应用于双面钻孔组合机床控制系统的设计思路进行了介绍,对系统的硬件和软件设计作了详细阐述。通过上位计算机可对机床的现场状态实施监控和对工作参数进行调整,使系统工作在最佳状态。

数控机床钻削不锈钢深孔编程

文中通过对不锈钢钻削实践的总结和分析,结合不锈钢的钻削特性,设计了数控机床用的不锈钢钻削循环。经过实践检验,在不锈钢上钻削通孔时,使用该循环可以大幅提高刀具耐用度。

利用普通钻床或铣床加工高精度坐标孔

本文提供了一种用普通钻床加工高精度坐标孔的方法。提出了联合使用量块和一套导向镗孔装置的解决方案。