转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。

260t转炉留渣双渣法冶炼低磷IF钢的半钢控制实践

针对260 t转炉冶炼低磷IF钢时存在温度、磷和氧含量很难同时命中的问题,采用了留渣双渣的冶炼工艺,通过合理控制留渣量、一次倒渣温度和一次倒渣时间等措施后,冶炼低磷IF钢转炉终点磷含量低于0.012%,终点氧值降低了0.011 2%,提高了钢水质量。

鞍钢超低磷钢生产实践

针对不同的工艺路线开展了超低磷钢生产技术研究,结合各生产线的装备特点,开发出各自的深脱磷方法。实现了双渣法转炉出钢磷含量小于0.006 0%、双联法转炉出钢磷含量在0.003 0%～0.005 0%之间的目标,并在生产超低磷钢试验中磷含量达到了0.001 8%的实绩。

转炉双联法冶炼工艺及其特点

阐述转炉双联法冶炼工艺的主要技术特点 ,重点介绍了与常规转炉冶炼相比 ,双联法冶炼工艺及其消耗指标的优越性。转炉双联法冶炼工艺在提高生产效率、提高产品质量、降低生产成本和减轻环境污染等方面均具有一定优势。

转炉双联炼钢脱磷的工艺实验研究与分析

通过添加不同含量的Ca O,经双联法脱磷制备了不同碱度的脱磷渣,以研究终渣碱度对渣金间磷分配比的影响。基于统计学分析方法,终渣成分及含量计算不同初始碱度的磷平衡分配比,利用非线性方程拟合不同碱度下磷平衡分配比,得到磷分配比关于碱度的三次多项式方程。经试验分析研究:当终渣氧化铁含量为20%,碱度为2.166时,利用转炉双联法具有较好的脱磷效果。

转炉脱磷工艺的最新进展

转炉脱磷工艺利用了转炉容积大的特点,可以实现转炉前期快速高效低碱度脱磷。脱碳渣的循环利用降低了石灰等辅料消耗和渣量。在低温低碱度转炉脱磷的条件下,低温在热力学上有利于脱磷,但温度过低会使渣过于粘稠而影响动力学条件并使倒渣困难;适当提高碱度,脱磷效果较好。随着渣中氧化铁含量的上升,脱磷效果先上升后下降。转炉脱磷渣中固液两相共存,其中的富磷相固溶体具有很好的富磷作用。双联法由于脱磷后渣钢完全分离,能有效提高脱磷率,适合生产超低磷钢;但由于该工艺需要两个转炉,转炉利用效率低,同时中间出钢热损失大。双渣法转炉脱磷工艺只需要一个转炉,且钢水洁净度高,是转炉脱磷的重要发展方向。

转炉双联工艺冶炼X80管线钢脱磷试验研究

结合唐钢公司热轧部生产X80管线钢实际状况,对转炉双联炼钢过程中的脱磷进行了试验研究,分析了转炉渣碱度和渣中氧化因素对除磷的影响。结果表明:在铁水磷含量低于0.118%条件下,脱磷炉和脱碳炉终点渣碱度分别控制在1.6~2.0和3.3~4.1,T.Fe含量分别控制在10%~15%和20%~35%,脱磷炉脱磷率平均38.35%,最高达50.85%,脱碳转炉脱磷率平均为94.88%,最高达95.69%,转炉钢水终点磷含量能够控制在0.007%以下,最低可达到0.005%。脱磷实验结果满足X80管线钢生产工艺要求。

冲天炉-感应炉双联熔炼分渣装置的设计及应用

论述了冲天炉 感应炉双联熔炼过程中应用分渣装置的必要性和各类分渣装置的工作原理 ;重点介绍了连续式分渣装置主要技术参数的计算和结构设计 ,列举出实例。

LF-VD双联脱硫工艺研究

通过工业试验和热力学计算研究了钢包渣成分对LF精炼脱硫的影响以及工艺参数对VD真空脱硫的影响。结果表明：钢包渣的MI指数控制在0．25～0．3，T．Fe＋MnO的质量分数小于1％时，LF精炼脱硫效果较好；铜包底吹氩气流量和真空室的压力是影响VD精炼脱硫速率的主要因素。工业生产结果表明：采用LF-VD双联脱硫工艺可将钢液中硫的质量分数稳定地从0．015％脱到0．002％以下。

焊锡渣双金属电解

根据双金属电解原理,对所回收的焊锡渣经硅氟酸盐双金属电解精炼,可得到锡—铅合金,不仅为焊料的生产提供了优良的锡—铅合金原料,而且能获得较好的经济效益.

非双联法冶炼低磷钢种工艺优化与实践

通过研究转炉留渣双渣法冶炼工艺,提高了冶炼过程深脱磷效果;通过优化氧枪参数,开发与优化自动炼钢模型,解决冶炼低磷钢种时终点补吹率高、钢水过氧化问题。实现了转炉冶炼低磷高端品种钢的稳定生产,磷含量稳定控制在0.001 2%以内,各类消耗不断降低,其中石灰消耗控制在38 kg/t左右,转炉总渣量控制在85 kg/t左右,终点磷合格率达到了98%以上。

CaF2对双相不锈钢药芯焊丝脱渣性和抗气孔性的影响

在自行研制的2209双相不锈钢药芯焊丝中加入了不同质量百分数的CaF2,研究CaF2对焊丝焊接工艺性能的影响。利用Olympus-PMG30金相显微镜观察焊后熔渣的微观组织,测试了焊道的脱渣率和焊缝表面的气孔率。结果表明,药芯焊丝中w(CaF2)不高于2%时,随着CaF2含量的增加,熔渣显微结构中尖晶石状相FeO减少,熔渣枝晶宽度变小,枝晶方向性减弱。w(CaF2)超过3%后,熔渣结构变得较为致密,脱渣性变差。随着CaF2含量的增加,气孔敏感性明显降低。

国内转炉脱磷技术概况

介绍了转炉单渣法、双渣法、双联脱磷等基本方法，结合国内各钢厂转炉脱磷技术的应用情况，分析总结了转炉脱磷技术的理论和操作要点。

“全三脱”工艺流程中脱碳渣返回脱磷转炉利用

为了在"全三脱"工艺流程中实现炉渣的高效循环利用,将w((P2O5))较低的热态脱碳炉终渣通过渣罐兑入脱磷炉继续发挥脱磷作用。分析结果表明,提高返回渣量及脱磷渣磷分配比均可显著降低脱磷炉石灰消耗量,当渣钢磷分配比及返回渣量控制合适时,脱磷炉可不加入石灰而使半钢磷质量分数达到目标值。对脱碳炉渣在脱磷炉冶炼中的再熔化过程进行计算分析,随着铁水中硅元素的氧化,脱碳渣碱度降低而不断熔化,逐渐发挥脱磷作用。在"全三脱"工艺流程中成功开发了转炉渣热态循环利用工艺,脱磷率提高约6%,返回脱碳渣加入量约为67.13 kg/t,石灰、轻烧白云石和萤石分别节约9.37、1.15和2.45 kg/t,半钢温度提高约7℃。

双联脱碳转炉低硅半钢冶炼渣系的优化

为减少脱碳炉粘枪和降低终点磷含量,运用化学分析、熔点试验、Factsage热力学模拟的方法对120t双联脱碳转炉的渣系进行了研究,阐述了渣系对冶炼顺行的影响,制定了新渣系控制的基本原则和终渣成分范围。工业应用新渣系后,脱碳炉的粘枪状况得到一定缓解,脱碳转炉渣量降低至34.7kg/t,终点磷的质量分数稳定在0.006%～0.012%。

脱磷转炉内成渣路线的理论研究

以CaO-SiO2-FeO三元渣系为基,利用正规溶液模型计算了不同碱度、炉渣组分对于脱磷转炉内磷分配比和终点磷含量的影响规律;同时,采用Factsage软件计算了不同脱磷渣系的液相线温度,考察了添加不同炉渣组元对于渣系液相线温度的影响规律。综合理论计算结果,得到脱磷转炉适宜的成渣路线为铁质成渣路线,脱磷初渣成分为15%CaO-44%SiO2-41%FeO,中期渣成分为53%CaO-25.5%SiO2-21.5%FeO,后期固磷渣成分为63.6%CaO-30.3%SiO2-6.1%FeO。可为脱磷转炉的生产操作提供参考。